Если честно, до сих пор встречаю коллег, которые путают конформные покрытия с обычными электроизоляционными лаками. Разница принципиальная - особенно когда речь идёт о ведущая конформная краска для автоматизированного нанесения. В прошлом месяце как раз разбирали брак на производстве: пытались экономить на материале для плат управления промышленным оборудованием, в итоге пришлось перекрывать три партии.
С акриловыми составами работаю с 2015 года, но до сих пор не могу сказать, что нашёл идеальный вариант. Например, для оборудования Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd часто рекомендуем полиуретановые составы - они лучше держат механические нагрузки, но с адгезией к некоторым подложкам бывают сложности. Кстати, их сайт https://www.gdk-smt.ru стоит изучить - там есть технические требования к покрытиям для паяльных паст, которые мы учитываем при подборе материалов.
Температурный режим - отдельная история. Помню, как в 2019 году пришлось экстренно менять партию краски для плат, которые должны были работать в климатических камерах. Производитель заявил стойкость до 130°C, но на практике после 100 циклов появились микротрещины. Теперь всегда тестируем в трёх режимах: постоянная температура, циклический нагрев и термоудары.
Вот с чем действительно сложно - так это с балансом между эластичностью и твёрдостью. Для гибких плат нужны одни параметры, для жёстких - другие. Иногда кажется, что нашёл оптимальный состав, но при серийном нанесении вылезают проблемы с растеканием по краям компонентов.
Автоматические линии HTGD показывают себя лучше ручного нанесения, но требуют точной вязкости. Как-то раз настроили оборудование по паспортным данным, а краска начала давать подтёки. Оказалось, партия была с отклонением по вязкости на 12% - пришлось корректировать давление и скорость.
Распыление через сопла 0.3 мм даёт хорошие результаты, но требует фильтрации до 25 микрон. Забыли про фильтр однажды - засорилось пол-линии, простояли 4 часа на чистке. Теперь в инструкции отдельным пунктом прописываем контроль фильтров перед запуском.
Толщина слоя - больное место. Контролируем по трём точкам платы, но на сложном рельефе иногда появляются участки с разной толщиной. Для военной техники это критично, приходится дорабатывать вручную. Хотя для большинства промышленных применений допустимы колебания в пределах 15-20 микрон.
УФ-маркеры добавляем всегда, даже если заказчик не требует. Недавно это помогло отследить партию с нарушением технологии сушки - под УФ-лампой сразу было видно неравномерное покрытие. Кстати, о сушке: инфракрасные тоннели не всегда подходят для термочувствительных компонентов, приходится использовать конвекционные с точным контролем температуры.
Адгезию проверяем крестовым надрезом по ГОСТу, но на практике чаще смотрим поведение при термоциклировании. После 200 циклов от -40°C до +85°C даже незначительные проблемы с адгезией становятся заметны. Особенно внимательно проверяем участки возле разъёмов и теплоотводов.
Диэлектрические свойства теряются быстрее всего при загрязнении поверхности перед нанесением. Обезжиривание сейчас делаем плазменным методом, хотя раньше использовали ультразвуковые ванны. Разница в стойкости покрытия - до 30% по результатам ускоренных испытаний.
В медицинском оборудовании требования другие - кроме электроизоляции важна биологическая инертность. Как-то пришлось переделывать всю парлию кардиомониторов из-за того, что покрытие выделяло летучие соединения при работе в закрытых помещениях.
Для автомобильной электроники основной враг - вибрация. Тут лучше показывают себя эпоксидные составы, хотя с ними сложнее в ремонте. Приходится искать компромисс между стойкостью и возможностью локального восстановления.
В телекоммуникационном оборудовании часто перегружают платы компонентами, остаются узкие зазоры куда сложно обеспечить равномерное покрытие. Для таких случаев разработали специальные формулы с пониженной вязкостью, но пришлось пожертвовать механической прочностью.
Нано-добавки в последних разработках действительно улучшают характеристики, но цена возрастает в 2-3 раза. Для серийных производств это часто неприемлемо, хотя для аэрокосмической отрасли уже используем такие составы.
Самовосстанавливающиеся покрытия - пока на стадии экспериментов. Видел лабораторные образцы, но до промышленного внедрения ещё далеко. Хотя для критически важных систем возможно стоит переплачивать.
Экологические требования ужесточаются каждый год. Следующий вызов - полный отказ от растворителей без потери качества нанесения. Водорастворимые составы есть, но с ними свои сложности - прежде всего с коррозией оборудования.
В целом, ведущая конформная краска продолжает развиваться, но идеального решения пока нет. Каждый проект требует индивидуального подхода и тестирования. Главное - не экономить на предварительных испытаниях, иначе потом придётся переделывать в десять раз дороже.
