Когда говорят про ведущая ультрафиолетовая установка, многие сразу представляют лабораторные стерилизаторы, но в электронной промышленности это совсем другая история. На моей памяти минимум три проекта страдали от этой путаницы — закупали оборудование с УФ-излучением без учёта специфики полимеризации компаундов, а потом неделями переделывали технологический процесс.
В 2019 году мы тестировали ведущая ультрафиолетовая установка от Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd на линии пайки BGA-компонентов. Интересно было то, что китайские инженеры изначально предлагали комбинированный режим: сначала УФ-фиксация геля, потом инфракрасный прогрев. Но на практике оказалось, что для плат с термочувствительными датчиками такой подход не годится — перегревы в пограничных зонах достигали 7-8°C.
Пришлось самостоятельно дорабатывать систему охлаждения, причём не водяную (как советовали в техподдержке), а воздушную с принудительной конвекцией. Зато теперь этот опыт внедрён в стандартные процедуры компании, о чём даже есть упоминание на их сайте gdk-smt.ru в разделе про кастомизацию оборудования.
Кстати, о сайте — когда впервые зашёл на https://www.gdk-smt.ru, ожидал увидеть типичный китайский каталог с шаблонными характеристиками. Но там реально выложили схемы расположения УФ-излучателей в камере полимеризации, включая данные по неравномерности облучения в угловых зонах. Для инженера это золото, обычно такие вещи скрывают под коммерческой тайной.
Срок службы УФ-ламп — отдельная головная боль. В HTGD заявляют 5000 часов, но это при идеальных условиях. На нашем производстве, где постоянно меняется тип трафаретной пасты, реальный ресурс редко превышал 3500 часов. Причём деградация начиналась не с уменьшения интенсивности, а с изменения спектральной характеристики — это заметили только когда стали массово появляться бракованные чипы с неотверждённым герметиком.
Сейчас используем гибридное решение: ведущая ультрафиолетовая установка основной линии работает в щадящем режиме (85% мощности), а для критичных узлов докупили компактный модуль точечной обработки. Не идеально, но снижает риски.
Коллеги из авиационного КБ как-то пробовали ставить дублирующие системы с разным спектром излучения — 365 нм и 395 нм. Теоретически это должно было компенсировать погрешности, но на деле просто удвоило проблемы с настройкой. Вывод: иногда проще иметь одну нормально откалиброванную установку, чем две средне-работающие.
Когда HTGD только выходили на рынок (они же с 2008 года исследования ведут), их УФ-оборудование плохо стыковалось с европейскими системами контроля. Помню, в 2015 году пришлось фактически переписывать протокол обмена данными между немецким контроллером и их установкой — китайские инженеры прислали лишь сырой SDK с кучей недокументированных функций.
Сейчас ситуация лучше, но до сих пор при заказе нужно явно указывать версию Modbus-интерфейса. Кстати, их политика 'сильный бренд, поддержка китайского производства' на практике проявляется в том, что даже для экспортных моделей они используют собственные чипы управления вместо распространённых решений от Texas Instruments. С одной стороны — риск, с другой — действительно меньше проблем с санкционными ограничениями.
Недавно обновляли прошивку на установке 2022 года выпуска — обнаружили, что добавили автонастройку под вязкость паяльной пасты. Несовершенно работает, но направление правильное. Жаль, нет возможности тестировать с российскими материалами — все их алгоритмы заточены под китайские химреактивы.
Температура в цехе влияет на УФ-процесс сильнее, чем принято считать. Летом при +28°C и зимой при +18°C разница в скорости полимеризации достигает 12-15%, хотя производитель утверждает стабильность в диапазоне ±3%. Пришлось самостоятельно вносить поправки в программное обеспечение — техподдержка HTGD сначала отнекивалась, потом прислала патч, но только для оборудования последнего поколения.
Регулярная замена фильтров — казалось бы, очевидная вещь. Но именно на ведущая ультрафиолетовая установка мы сначала пропустили этот момент, получив постепенное падение интенсивности на 23% за полгода. Теперь в техобслуживание добавили еженедельную проверку оптических сенсоров, хотя в мануале такой периодичности нет.
Интересный момент: при работе с бессвинцовыми припоями УФ-излучение иногда вызывает преждевременную кристаллизацию — этот эффект не описан в документации, но мы его эмпирически выявили. Сейчас экспериментируем с предварительным подогревом в инертной атмосфере, пока результаты неоднозначные.
Судя по последним образцам от HTGD, они активно работают над совмещением УФ- и ИК-диапазонов в одной камере. На выставке в Шэньчжэне показывали прототип, где матрица излучателей позволяет локально менять спектр — выглядит перспективно для гибридных сборок. Правда, стоимость такого решения пока сопоставима с ценой всей остальной линии.
В их исследовательском центре (судя по патентам) тестируют УФ-установки с адаптивным спектром — чтобы под разные типы полимеров автоматически подбирались оптимальные длины волн. Если это реализуют в серии, будет прорыв — сейчас ведь даже ведущая ультрафиолетовая установка требует ручной перенастройки при смене материала.
Лично мне импонирует их подход к долгосрочным тестам — они публикуют реальные, а не приукрашенные данные по старению оборудования. Например, в отчёте за 2023 год честно указали, что через 8000 циклов начинает деградировать отражающее покрытие камеры. Многие конкуренты такую информацию скрывают.
В целом, если говорить о балансе цены и возможностей, то у HTGD сейчас один из лучших вариантов для среднесерийного производства. Не без косяков, но с понятной логикой развития и адекватной техподдержкой. Главное — не верить слепо паспортным характеристикам, а сразу закладывать время на доводку под конкретные задачи.
