Когда говорят про Ведущий Митек, многие сразу представляют идеально откалиброванный аппарат, который никогда не ошибается. Но на практике даже с топовым оборудованием бывают задержки из-за вязкости пасты или кривизны плат. Вот об этом редко пишут в инструкциях.
Мы в Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd с 2008 года исследуем автоматические принтеры, и знаем: клиенты часто ругают Ведущий Митек за смазанные отпечатки, хотя проблема в неправильном хранении трафаретов. У нас был случай на заводе в Подмосковье — техник хранил ракели в неотапливаемом цеху, потом жаловался на неравномерное нанесение. А температура влияет на жесткость резины.
Кстати, про наши принтеры с сайта https://www.gdk-smt.ru — там есть модель с подогревом ракеля, но её редко заказывают. Экономят, а потом тратят на перенастройки. Я всегда говорю: если берете Ведущий Митек, не игнорируйте опции. Они не для галочки.
Ещё один момент: некоторые думают, что автоматический принтер сам определит смещение платы. Но система визирования зависит от контраста меток. Как-то в Новосибирске использовали матовые маркеры на зеленой панели — камера не видела границы. Пришлось ставить внешнюю подсветку.
Сначала про давление ракеля. В инструкциях пишут диапазон, но не объясняют, что для паст с серебром нужно на 15% больше, чем для свинцовых. Мы в HTGD даже сделали таблицу поправок для разных сплавов, но её редко запрашивают. Видимо, все надеются на автоматику.
Помню, наладчик в Казани жаловался, что Ведущий Митек дает брак на угловых участках. Оказалось, он не учитывал прогиб трафарета при большом размере платы. Пришлось ставить дополнительные точки поддержки. Это мелочь, но без нее — перерасход пасты на 20%.
Важный нюанс — чистка. Не все знают, что после свинцовых составов нужно сразу промывать ракель изопропилом. А если используется бессвинцовая паста, можно подождать до конца смены. Но у нас был клиент, который месяц работал без промывки, потом сетовал на засорение аппликатора. Хотя в мануале все четко расписано.
Сейчас много заказов на сборку плат с разной толщиной компонентов. Стандартный Ведущий Митек рассчитан на равномерную поверхность, но мы в HTGD доработали систему Z-коррекции для ступенчатых подложек. Правда, не все операторы умеют ей пользоваться — требуется дополнительное обучение.
В прошлом году поставили линию в Томске, там были платы с металлическими вставками. Пришлось отдельно настраивать отрыв трафарета — из-за теплопроводности паста в этих зонах сохла медленнее. Инженеры три дня экспериментировали с зазорами.
Кстати, про температурный режим. Если в цеху ниже 23°C, даже качественная паста может давать неровные края. Мы рекомендуем ставить локальные обогреватели рядом с принтером, но многие игнорируют и потом удивляются 'гребенке' на контактных площадках.
Был интересный случай с предприятием в Екатеринбурге — они купили наш принтер через https://www.gdk-smt.ru, но пожаловались на вибрацию при работе. Приехали, смотрим — фундамент бетонный, пол ровный. Оказалось, рядом стоял промышленный вентилятор, который создавал резонанс на определенных скоростях. Сдвинули на полметра — проблема исчезла.
Еще запомнился завод в Краснодаре, где оператор использовал самодельный растворитель для чистки. Он разъел уплотнители в ракельной головке. Ремонт обошелся дороже, чем годовой запас оригинальной химии. Теперь всегда предупреждаем новых клиентов про риски.
Кстати, про логику Ведущий Митек — иногда слишком 'умная' система мешает. Как-то раз автоматика постоянно останавливала линию из-за ложного срабатывания датчика загрязнения трафарета. Пришлось перепрошивать контроллер с уменьшением чувствительности. Прошивку сделали наши инженеры, хотя обычно этим занимается производитель.
Часто сталкиваюсь с ситуацией, когда хотят подключить новый Ведущий Митек к конвейеру 90-х годов. Механика вроде совместима, но возникают проблемы с синхронизацией сигналов. Мы в таких случаях ставим промежуточный PLC-модуль — он преобразует старые дискретные сигналы в современные протоколы.
Еще важный момент — энергопотребление. Современные принтеры HTGD экономнее старых аналогов на 40%, но многие клиенты не считают это веским аргументом. Хотя за два года разница в оплате электричества окупает 15% стоимости оборудования.
Заметил интересную деталь: на производствах, где есть советское оборудование, операторы чаще вносят ручные корректировки в работу автоматики. Видимо, привычка контролировать процесс. И иногда это предотвращает брак — электроника не всегда видит микротрещины в подложке, а человек замечает по изменению звука.
Сейчас многие просят добавить ИИ-анализ дефектов, но я считаю, что для 95% задач хватает стандартного зрения. Другое дело — прогнозирование износа ракелей. Мы тестируем систему с датчиками давления — она предупреждает о необходимости замены за 200-300 циклов до критического износа.
Коллеги из других компаний спорят про будущее Ведущий Митек — одни говорят, что скоро все перейдут на струйную печать, другие уверены в трафаретах еще лет 15. Наш опыт показывает: для серийных производств трафареты выгоднее, а для прототипирования — да, струйные системы гибче.
Кстати, про точность. В спецификациях пишут ±25 микрон, но на практике стабильно держится ±15, если правильно обслуживать направляющие. Мы в HTGD используем японские шариковые пары, их хватает на 7-8 лет без люфта. Но раз в год все равно рекомендуем проверять кинематику.
