Когда говорят про ведущий нижний планшет, половина инженеров сразу представляет себе просто плиту с сервоприводом — и это первая ошибка, с которой мы годами боремся на пуско-наладке.
В 2015-м при запуске линии для завода в Калуге мы три недели не могли выйти на стабильный позиционир — все думали на камеры, а оказалось, проблема была в жёсткости направляющих того самого ведущего нижнего планшета. Тогда я впервые осознал, что эта деталь — не просто ?платформа?, а узел, который должен учитывать инерцию всей тележки с платами.
У Shenzhen HTGD в ранних моделях принтеров серии GKG часто встречался люфт до 0.3 мм — не критично для простых плат, но для BGA с шагом 0.4 мм это была катастрофа. Сейчас в новых станках они ставят прецизионные рельсы, но до идеала ещё далеко.
Кстати, про температурное расширение — летом на одном из подмосковных производств планшет ?уползал? на 0.15 мм после 4 часов работы. Пришлось ставить термокомпенсацию в ПО. Мелочь? До первого брака партии на 2 миллиона.
HTGD начала с принтеров паяльной пасты в 2008-м, и тогда их ведущий нижний планшет был по сути модифицированным столом от фрезерного станка. Работало, но для скоростей выше 30 000 cph уже не годилось.
Их инженеры долго не видели разницы между точностью позиционирования (которая у них была хороша) и точностью удержания под нагрузкой (где возникали проблемы). Переломный момент — когда в 2016-м немецкий заказчик вернул три линии из-за вибрации при работе на максимальных скоростях.
Сейчас на сайте gdk-smt.ru видно, что они пересмотрели конструкцию — усилили раму, поставили датчики обратной связи. Но в полевых условиях всё равно приходится дорабатывать: например, добавлять демпфирующие прокладки под направляющие.
Самое больное место — обслуживание. Регламент требует чистки рельсов раз в смену, но на практике это делают раз в неделю. Результат — износ втулок на 0.5 мм за полгода вместо заявленных двух лет.
Ещё история: на одном производстве решили сэкономить и поставили неоригинальные направляющие от местного поставщика. Через месяц точность упала ниже допуска — пришлось менять весь узел, простой линии 10 дней.
Калибровка — отдельная тема. Многие техники до сих пор не понимают, что калибровать ведущий нижний планшет нужно не по эталонной плате, а по реальным нагрузкам. Мы разработали свою методику с имитацией веса конвейера — снизили погрешность на 40%.
Для плат до 300×250 мм можно брать базовые версии — там нагрузки небольшие. А вот для панелей 400×500 и больше уже нужен усиленный вариант, иначе будет ?игра? по краям.
Скорость — второй критерий. До 20 000 cph подойдёт любой серийный ведущий нижний планшет, выше — только с дополнительными стабилизаторами. HTGD в новых моделях это учли, но ранние версии лучше не рисковать ставить на высокоскоростные линии.
Материал плат — момент, который часто упускают. Для гибких плат нужна специальная оснастка, иначе позиционирование будет плавать. Мы как-то месяц искали причину смещения — оказалось, планшет не равномерно прижимал тонкую подложку.
Сейчас идёт переход на прямые приводы вместо шаговых моторов — это даёт точность до 1 микрона, но и требует пересмотра всей кинематики. У HTGD пока тестовые образцы, серийно ещё не выпускают.
Интересное направление — активная виброзащита. В экспериментальной линии для аэрокосмической отрасли мы ставили пьезоэлементы в опоры планшета — снизили вибрацию на 70%, но стоимость узла выросла втрое.
Будущее — за интеллектуальными системами, где ведущий нижний планшет сам адаптируется под условия работы. Первые прототипы уже есть у японцев, но до массового рынка лет пять как минимум.
Если работаете со старым оборудованием HTGD — не спешите менять весь узел. Часто достаточно поставить новые датчики энкодеров и перепрошить контроллер. Мы так реанимировали линию 2014 года выпуска — точность вернули к заводским параметрам.
При установке нового планшета обязательно делайте тест на усталость — минимум 500 циклов с максимальной нагрузкой. Производители экономят на этом, а потом появляются трещины в креплениях.
И главное — не игнорируйте мелкие симптомы. Если слышен лёгкий стук при реверсе — через месяц будет полноценный люфт. Лучше сразу заменить подшипники, чем потом ремонтировать весь конвейер.
