Когда слышишь 'ведущий оператор АОИ', многие представляют парня с планшетом у конвейера. На деле же — это тот, кто знает, как паяльная паста ложится на плату до микрометра, почему теневые зоны убивают точность, и как заставить китайский HTGD работать в три смены без ложных срабатываний. Расскажу, как мы через это прошли.
В 2015-м, когда мы ставили первую линию HTGD, инженеры твердили: 'оператор — это глаза системы'. Но глаза должны не просто видеть, а понимать, почему припой тянется за дозатором, а не остаётся на контактной площадке. Вот тут и начинается работа ведущего оператора — не того, кто кнопки жмёт, а того, кто знает физику процесса.
Например, с паяльными пастами Loctite или Heraeus: если вязкость упала на 5% — это не просто 'поправить в настройках'. Это значит, что флюс начал испаряться раньше времени, и через два часа ты получишь шарики на BGA-компонентах. Ведущий оператор ловит такие вещи до того, как контроль качества заметит брак.
Кстати, про ложные ошибки. Система AOI всегда орёт на тени от разъёмов — но если ты десять раз в день перепроверяешь одни и те же платы, начинаешь чуять разницу между реальным браком и артефактом освещения. Это как научиться читать рентгеновские снимки без подписи.
Когда Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd поставила нам первую машину в 2016, в документации было написано 'точность до 15 микрон'. Но на практике оказалось, что при температуре в цехе выше 26°C оптические калибровки начинают плыть. Пришлось самим допиливать систему охлаждения камер — стандартные кулеры не справлялись.
Особенно запомнился случай с платами для медицинских датчиков. Там допуск по мостам припоя — не более 20 микрон. Две недели ушло на то, чтобы подобрать угол освещения для контактов размером с песчинку. В итоге сделали гибридную схему: боковая подсветка + инфракрасная фильтрация. Результат — брак упал с 7% до 0.3%.
Сейчас на https://www.gdk-smt.ru пишут про 'мировые стандарты', но в живом производстве важнее другое: как быстро их техподдержка отвечает на письма в 3 утра по пекинскому времени. У HTGD с этим строго — их инженеры реально дежурят в онлайне, что для российских производств критично.
Самое смешное — когда новый оператор пытается 'помочь' системе, выставляя пороги чувствительности на максимум. Через час конвейер встаёт: каждый второй компонент помечен как брак. На самом деле, искусство — найти баланс между пропуском дефекта и ложными срабатываниями.
Ещё классика: непонимание термопрофиля. Если пайка идёт при неправильной температуре, AOI будет показывать идеальные паяные соединения — которые осыпятся через месяц эксплуатации. Приходится учить людей смотреть не на геометрию, а на текстуру припоя.
Кстати, про обучение. В HTGD дают хорошие базовые курсы, но наши российские реалии — другие влажность, пыльность, перепады напряжения. Поэтому мы дописывали инструкции сами, с примерами именно с нашего производства.
Сейчас все увлеклись 'полной автоматизацией', но я до сих пор держу эталонные платы для визуального контроля. Почему? Потому что алгоритмы ИИ до сих пор путают пыль на объективе с трещиной в керамическом конденсаторе. Человеческий мозг справляется с такими помехами лучше.
Особенно это видно на многослойных платах с BGA-компонентами. Система AOI видит только верхний слой — а ведущий оператор по косвенным признакам (растекание флюса, форма шариков припоя) может предположить проблемы с нижними слоями.
Вот вам пример: однажды алгоритм пропустил микротрещину в QFN-компоненте — её было видно только под определённым углом при специфическом освещении. Поймали только потому, что оператор вручную перепроверял каждую десятую плату из партии. С тех пор ввели правило: 'автоматика — это 90% проверки, но оставшиеся 10% — всегда за человеком'.
Сейчас многие боятся, что операторов заменят нейросети. Но я вижу обратное — чем сложнее становится оборудование, тем больше нужен специалист, который понимает и hardware, и software. Уже сейчас ведущий оператор AOI — это гибрид технолога, программиста и диагноста.
Особенно с учётом того, что Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd с 2008 года постоянно усложняет свои системы. Если раньше хватало знать три типа дефектов, то сейчас в их прошивках зашито больше 50 алгоритмов обнаружения — и разбираться в них без глубокого понимания физики пайки уже невозможно.
Кстати, про их политику 'сильный бренд, поддержка китайского производства'. На практике это означает, что они реально прислушиваются к отзывам с производств. Наши замечания по работе с тонкоплёночными резисторами попали в обновление прошивки через полгода — для китайского производителя это рекордная скорость.
В итоге скажу так: ведущий оператор автоматического оптического обнаружения — это не профессия, а ремесло. Как у старых часовщиков — можно знать все инструкции, но 'чувствовать' плату научишься только через тысячи часов у конвейера. И пока китайцы не научили ИИ этому чутью — нам ещё рано на пенсию.
