Когда слышишь 'ведущий полуавтоматический шелковый принтер', многие сразу представляют что-то вроде японских Fuji или старых DEK, но на практике всё оказалось сложнее. Мы в Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd с 2008 года изучали нюансы трафаретной печати, и в 2011 официально зарегистрировали бренд HTGD — и вот что я вынес за эти годы.
До сих пор встречаю клиентов, которые считают, что полуавтомат — это 'недоделанный автомат'. На деле же наш ведущий полуавтоматический шелковый принтер часто выручает на мелкосерийном производстве, где гибкость важнее скорости. Особенно в прототипировании — там, где автомат требует часов на перенастройку, мы руками за 10 минут меняем трафарет.
Помню, в 2015 году для одного завода в Подмосковье адаптировали печать для плат с нестандартными разъёмами. Автомат не брал из-за кривой поверхности, а на полуавтомате просто подобрали угол ракеля и давление — всё пошло как по маслу.
Кстати, о ракелях — до сих пор спорю с технологами про угол 45° против 60°. Для мелких шаблонов иногда 60° даёт чётче, но быстрее изнашивается. В документации к нашим машинам всегда пишем оба варианта, но живые испытания показывают, что для lead-free паст лучше 45°.
Самый больной вопрос — система фиксации платы. В ранних моделях гг. мы ставили пневмоприжимы, но оказалось, что при вибрации плата 'гуляет' на микрон — для BGA это смерть. Перешли на механические зажимы с пружинной компенсацией, но пришлось пересчитать весь кинематический узел.
Ещё одна история — датчики высоты. Ставили лазерные, пока в цеху с высокой запылённостью не столкнулись с ложными срабатываниями. Вернулись к контактным щупам, хотя это чуть замедлило цикл. Зато надёжность подскочила — для российских условий часто важнее стабильность, чем рекорды скорости.
Кстати, о скорости — наш полуавтоматический шелковый принтер в тестах 2019 года показывал 800 циклов в час против 1500 у автомата, но при смене продукта мы выигрывали 40 минут на переналадке. Для серий до 1000 штук это иногда решающий фактор.
Шёлковые трафареты — отдельная боль. Китайские аналоги выдерживали 20-30 тысяч отпечатков, тогда как японские — до 80 тысяч. Но в 2017 году мы нашли поставщика из Шанхая, который делает калиброванную нержавейку с покрытием — сейчас ставим их в комплект и даём гарантию 50 тысяч циклов.
Пасторазравниватели — вот где кроется дьявол. Для вязких паст типа SAC305 нужен ракель с жёсткостью 90-95 Shore, но многие продолжают ставить 80 — потом удивляются, почему по краям остаётся 'носок'. Пришлось в инструкции делать отдельный раздел с таблицей вязкость-жёсткость.
Температурная стабилизация — кажется мелочью, но зимой при +15 в цеху паста ведёт себя иначе, чем при +25. Пришлось вводить подогрев стола до 35°C с точностью ±2°. Это добавило стоимости, но снизило брак на 7% в неотапливаемых помещениях.
Самая сложная задача — когда ведущий полуавтоматический принтер нужно вписать в автоматизированную линию. Для одного завода в Татарстане делали переходные конвейеры с датчиками присутствия — пришлось синхронизировать с японским паяльным оборудованием. Выручило то, что наши контроллеры понимают стандартные протоколы SECS/GEM.
Программное обеспечение — отдельная тема. Наш софт GDSoft всегда был с русским интерфейсом, но в 2020 пришлось полностью переписать алгоритм калибровки после жалоб на 'плавающую' точность. Оказалось, проблема была в интерполяции данных с энкодеров — заменили алгоритм на адаптивный, и погрешность упала с 12 до 3 микрон.
Случай с военным заказом 2021 года — там требовалась печать на алюминиевых подложках. Стандартные вакуумные столы не держали из-за отверстий под крепёж. Разработали сменные адаптеры с магнитной фиксацией — простое решение, но оно спасло контракт.
Регулярная проблема — очистка. Клиенты используют агрессивные растворители, которые разъедают уплотнители. Пришлось в конструкцию добавить тефлоновые втулки в узлах перемещения — увеличило ресурс в 3 раза, но подняло стоимость обслуживания на 15%.
Калибровка камер — многие техники до сих пор пытаются выставлять её по бумажным шаблонам. Мы в HTGD с 2019 поставляем калибровочные эталоны из инвара с ЧПУ-гравировкой. Дорого, но погрешность распознавания упала до 1.5 микрон против 5 у конкурентов.
Запасные части — изначально хотели унифицировать с европейскими аналогами, но столкнулись с разницей в допусках. Теперь все критичные узлы делаем сами, особенно направляющие — сталь 45Х с лазерной закалкой, ресурс 100 тысяч циклов гарантированно.
Когда я смотрю на наш полуавтоматический шелковый принтер в работе, понимаю — мы продаём не железо, а предсказуемость. Клиент с 7 утра знает, что к вечеру сделает 500 плат без сюрпризов. Для мелких производств это часто важнее, чем рекорды OEE.
Сайт https://www.gdk-smt.ru мы специально наполняли не маркетинговыми лозунгами, а техническими кейсами — там есть и расчёты стоимости цикла, и сравнительные таблицы по износу трафаретов. После этого количество вопросов 'а почему дороже чем у китайцев' снизилось на 70%.
Сейчас экспериментируем с системой предсказания износа ракеля — по изменению усилия при печати можно прогнозировать замену за 200 циклов до критического состояния. Пока тестируем на трёх производствах, но уже видим снижение простоя на 18%.
