Вот что редко понимают новички: этот буфер — не просто полка для брака, а инструмент управления потоком. У нас на HTGD оборудовании он стал узким местом в 2019, когда взяли контракт на платы с BGA-компонентами.
Первая версия буфера на GKG-принтерах имела фиксированный угол наклона. При работе с тонкими подложками 0.8 мм платы съезжали в транспортной рейке, создавая заторы. Пришлось переделывать направляющие под пружинную подвеску.
Заметил, что инженеры Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd в новых моделях учли этот момент — сделали регулируемый упор. Но на старых установках типа GSE-500 проблема оставалась. Клиенты с https://www.gdk-smt.ru жаловались, что приходилось ставить дополнительные датчики положения.
Самое неприятное — когда NG-буфер заполнялся на 80%, система не предупреждала оператора. Как-то раз за смену накопилось 14 бракованных плат, и конвейер встал на 40 минут. Сейчас в прошивках добавили прогнозирование заполнения.
В 2021 наладили линию для медицинских датчиков. Система vision постоянно отправляла в NG годные платы из-за бликов на белой паяльной маске. Пришлось вручную корректировать пороги чувствительности.
Интересно, что китайские коллеги из HTGD предлагали алгоритм машинного обучения для классификации, но мы отказались — слишком сложная калибровка. Остановились на дублирующей проверке оператором.
Заметил закономерность: ложные NG чаще возникают при работе с пастами типа SAC305. Видимо, из-за особенностей отражения света. В документации к оборудованию с https://www.gdk-smt.ru этого нюанса нет.
Калибровка датчиков NG/OK требовала еженедельной поверки. На старых японских установках это делалось раз в квартал. Видимо, дело в конструкционных вибрациях приводов.
Разработчики из Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd позже внедрили систему автокалибровки по эталонной плате. Но она работала стабильно только с толстыми подложками от 1.6 мм.
При работе с двусторонними платами буфер NG приходилось модифицировать — стандартные ячейки повреждали смонтированные компоненты на нижней стороне. Сделали кассеты с пружинными держателями.
На производстве автомобильной электроники столкнулись с курьёзом: платы разной толщины создавали каскадные сбои в буфере. Пришлось разрабатывать сменные направляющие для каждого типа продукции.
Коллеги с завода в Шэньчжэне поделились решением — они используют магнитные адаптеры. Но у нас не прижилось: сильные магниты влияли на датчики позиционирования.
В прошивках до 2022 года была ошибка: при одновременном поступлении NG и OK система присваивала статус последней платы всей партии. Исправляли перезагрузкой контроллера.
Сейчас в новых контроллерах HTGD реализовали буферизацию команд. Но появилась новая проблема — задержка реакции до 0.8 секунды при высокой скорости линии.
Интересно, что на сайте https://www.gdk-smt.ru в спецификациях указывают максимальную скорость сортировки, но не пишут про компромисс с точностью. На практике при 95% загрузке ложные срабатывания возрастают на 3-7%.
При проектировании линии 2023 года учли опыт: разместили NG-буфер на высоте 1.2 метра — оптимально для извлечения оператором без наклонов. Раньше делали на уровне пояса, что вызывало профессиональные заболевания.
Технологи Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd предлагали автоматическую систему выгрузки NG, но мы рассчитали, что окупаемость — 5 лет. Для серийного производства невыгодно.
Сейчас тестируем гибридное решение: ручная выгрузка + автоматическая маркировка брака. Пока работает стабильно, хотя требует дополнительного обучения персонала.
В новых проектах используем предиктивную аналитику: по количеству NG в буфере прогнозируем износ трафарета. Система обучалась на данных с 12 производственных линий.
Китайские партнёры из HTGD анонсировали систему ИИ для классификации дефектов прямо в буфере. Но пока вижу риски — алгоритмы требуют огромных наборов данных для обучения.
Собственный опыт показывает: идеального решения нет. Каждое производство требует кастомизации буферной системы. Универсальные решения с https://www.gdk-smt.ru работают, но всегда нужна доводка под конкретные задачи.
