Когда слышишь 'знаменитый пластырный принтер', первое, что приходит в голову — это разрекламированные установки с идеальной картинкой в каталогах. Но на практике даже у топовых моделей бывают нюансы, которые не покажут на презентации. Например, та же HTGD в начале пути с их дебютным автоматом сталкивалась с тем, что операторы жаловались на 'плавающую' точность при смене типа трафарета. Это я знаю не понаслышке — сам участвовал в тестах их ранней серии в 2013-м.
Мы в 2015 году подбирали пластырный принтер для монтажа плат с BGA-компонентами. Смотрели не только на паспортные параметры вроде точности ±25 мкм, а на стабильность работы после 8 часов непрерывной печати. У HTGD тогда как раз вышла модель с системой обратной связи по давлению ракеля — в теории это решало проблему с однородностью паяльной пасты на углах платы.
Но вживую оказалось, что алгоритм подстройки нужно калибровать под каждую партию пасты. Пришлось вместе с их инженером неделю экспериментировать с настройками. Зато теперь этот опыт перенесли в новое ПО — в последних версиях уже есть пресеты для разных типов паст.
Кстати, про пластырный принтер часто забывают, что его эффективность на 40% зависит от подготовки трафарета. Мы как-то попробовали сэкономить на полировке — и получили разброс высоты пасты до 15% по краям платы. Пришлось экстренно менять поставщика трафаретов.
Раньше в HTGD ставили камеры с разрешением 3 Мп — хватало для большинства задач, но для микро-BGA с шагом 0.3 мм уже были проблемы с распознаванием меток на тёмной маске. Сейчас перешли на 8 Мп с адаптивной подсветкой — это реально снизило процент брака при работе с платами для медицинских датчиков.
Но есть нюанс: высокое разрешение увеличивает время обработки изображения. При печати на скоростях выше 30 см/с процессор не всегда успевает обрабатывать данные. Мы решали это предварительной калибровкой под конкретный тип меток — занимает лишние 20 минут, зато стабильность 99.2% против 97.8% в стандартном режиме.
Коллеги с завода в Калуге пробовали ставить сторонние камеры — вроде бы логично, но потеряли гарантию на всю систему позиционирования. HTGD очень жёстко относится к совместимости компонентов.
С безотмывочными пастами пластырный принтер ведёт себя иначе — другая вязкость влияет на скорость выдавливания. Как-то при переходе на экологичную пасту получили 'кратеры' по краям контактов. Оказалось, нужно менять угол ракеля с 60° на 45° и снижать скорость на 15%.
HTGD потом даже выпустили меморандум по работе с такими материалами — но это было уже после нашего случая. Жаль, что не предупредили заранее — пришлось самим методом проб настраивать.
Зато сейчас их новые принтеры автоматически определяют тип пасты по штрихкоду на тубе — мелкая функция, но экономит минут 10 на перенастройке.
В 2019-м у нас сломался привод ракеля — обычный износ после 20 000 циклов. HTGD прислали замену за 3 дня, но интереснее было другое: их техник показал, как диагностировать износ заранее по шуму двигателя. Теперь раз в месяц делаем аудиоконтроль — примитивно, но предотвратили уже две поломки.
Кстати, у них с 2021 года стали ставить модульные блоки — если выходит из строя датчик давления, меняется только маленький блок, а не вся балка. Это снизило стоимость ТО на 18% по нашим подсчётам.
Хотя с программным обеспечением есть вопросы — последнее обновление вызывало сбои при работе с нестандартными форматами плат. Пришлось откатываться на предыдущую версию и ждать патч 2 месяца.
Сейчас тестируем подключение их пластырный принтер к нашей MES-системе. HTGD предоставляют API для сбора данных по каждому циклу печати — в теории это позволяет прогнозировать замену ракелей и трафаретов.
Но на практике пришлось дописывать свои скрипты — их стандартные отчёты не учитывают влажность в цеху, которая у нас колеблется сезонно. Сейчас совместно с их программистами делаем кастомный модуль.
Интересно, что они с 2008 года вели разработки именно в сторону автоматизации — видно, что задел был сделан заранее. Не случайно их оборудование легко встраивается в линии с роботами-загрузчиками.
Знаменитый — не значит идеальный. Но у HTGD я ценю подход: они не скрывают ограничения своего оборудования, а дают инструменты для их обхода. Те же калькуляторы настройки под разные типы паст — сделаны на основе реальных производственных данных, а не лабораторных тестов.
Сейчас присматриваемся к их новой модели с ИИ-коррекцией давления в реальном времени — обещают компенсацию деформации трафарета при нагреве. Если работает как заявлено — это решит нашу главную проблему с печатью на больших панелях.
Но пока проверяем на тестовых образцах — опыт с ранними версиями научил: сначала 2-3 недели тестов в рабочих условиях, потом уже решение о покупке. Кстати, их сайт https://www.gdk-smt.ru сейчас обновили — появились детальные техотчёты по каждому случаю доработки. Полезно для тех, кто хочет понять реальные возможности, а не маркетинговые обещания.
