Если говорить про знаменитый шапблонный принтер – сразу вспоминается, как часто путают стабильность дозирования с простотой настройки. Многие думают, что раз оборудование известное, то оно 'простит' любые погрешности подготовки подложки. На деле же даже с топовыми моделями вроде HTGD-G5 приходится учитывать вязкость паяльной пасты в зависимости от сезона.
Когда в 2008-м Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd начала исследования в этой области, большинство принтеров требовали ручной калибровки ракеля после каждых 50 плат. Сейчас их автоматический принтер сам отслеживает износ ракельной системы, но это не отменяет необходимости ежесменной проверки давления.
Помню, как в 2015 на производстве BGA-компонентов пытались экономить на замене трафаретов – использовали один шаблон для разных типов паст. Результат: неравномерное нанесение на угловых контактных площадках. Пришлось объяснять технологам, что знаменитость оборудования не компенсирует нарушения технологического процесса.
Сейчас на https://www.gdk-smt.ru можно увидеть их последнюю разработку – систему лазерного сканирования подложки. Но в полевых условиях иногда проще старый метод с щупами, особенно когда датчики забиваются пастой.
Температура в цеху – вот что чаще всего игнорируют. Летом при +28°C паста начинает вести себя иначе, чем зимой при +18°C. HTGD в спецификациях указывает диапазон +23±2°C, но на реальных производствах такой стабильности добиться сложно.
Скорость движения ракеля – кажется, мелочь? При печати на платы с термоплощадками разница даже в 5 мм/с дает либо недозаполнение, либо выдавливание за пределы контактных площадок. Особенно критично для шаблонов толщиной менее 80 мкм.
Угол атаки ракеля – тут многие ошибаются, выставляя стандартные 60°. Для вязких паст типа Indium 8.9 лучше работать на 45°, иначе не добиться равномерного среза.
Самая частая – игнорирование времени жизни пасты после вскрытия банки. Видел случаи, когда техники использовали пасту 8-часовой выдержки на открытом воздухе для печати 0.4mm pitch компонентов. Результат – мостики, которые потом приходилось выпаивать термофеном.
Чистка трафаретов – кажется элементарной операцией? Но если использовать ацетон вместо специализированного растворителя, можно незаметно повредить полиуретановый ракель. HTGD в мануалах четко прописывает процедуру, но на практике часто экономят на химии.
Калибровка по высоте – многие забывают, что после замены трафарета нужно заново выставлять зазор. Особенно критично при переходе на металлические шаблоны после полимерных.
В 2019 на одном заводе пытались интегрировать принтер для смазки сварочных материалов HTGD в полностью автоматизированную линию. Столкнулись с проблемой синхронизации конвейера – привод принтера не успевал за темпом паллетизатора.
Пришлось разрабатывать кастомный драйвер синхронизации. Выяснилось, что штатная система рассчитана на максимальное ускорение 0.8 м/с2, а конвейер давал 1.2 м/с2.
После модернизации получили прирост производительности на 18%, но пришлось пожертвовать точностью позиционирования для плат менее 15×15 мм.
Сейчас HTGD экспериментирует с системой предварительного подогрева подложки – интересное решение, но пока стабильно работает только для плат толщиной от 2.4 мм. Для гибких печатных плат все еще требуется доработка.
Встроенная камера для 3D-инспекции – потенциально полезная функция, но на данный момент не справляется с прозрачными паяльными масками. Приходится дублировать внешним AOI-оборудованием.
Интеграция с MES-системами – здесь китайские производители явно вырвались вперед. Их оборудование умеет передавать данные о расходе пасты в реальном времени, что позволяет точнее прогнозировать пополнение запасов.
Зимой особенно заметна разница в поведении паст – приходится увеличивать время акклиматизации с стандартных 4 до 6-7 часов. Иначе влага конденсируется на шаблоне.
Запасные части – с этим всегда проблемы. Рекомендую заранее заказывать ракельные лезвия и вакуумные присоски. Даже у знаменитый шаблонный принтер есть уязвимые места.
Обучение персонала – часто недооценивают. Механики должны понимать не только кинематику, но и реологию паяльных паст. Без этого даже лучшее оборудование не даст стабильного результата.
