Когда говорят про автоматическое оптическое обнаружение, многие сразу представляют себе идеальные графики и безупречные алгоритмы. Но на практике даже у известных операторов автоматического оптического обнаружения бывают дни, когда система выдаёт ложные срабатывания из-за банального изменения освещения в цеху. Вот об этом редко пишут в рекламных брошюрах.
В нашей линии работы автоматическое оптическое обнаружение — это не просто камера и софт. Это целая экосистема, где оператор должен понимать физику дефектов, а не просто нажимать кнопки. Помню, как в 2015 году мы тестировали систему от Shenzhen HTGD — тогда их алгоритмы уже хорошо справлялись с паяными мостиками, но постоянно пропускали микротрещины в BGA-корпусах.
Кстати, про HTGD — они ведь с 2008 года занимаются автоматизацией, и их путь показателен. Сначала делали принтеры для паяльной пасты, а потом уже перешли к оптическому контролю. Это важный момент: компании, которые прошли через смежные области, обычно лучше понимают производственные нюансы.
Вот конкретный пример: их оборудование на сайте gdk-smt.ru в 2019 году научилось отличать тень от проводника от реального обрыва дорожки. Казалось бы, мелочь, но на линии это сократило ложные срабатывания на 17%. Мы тогда три недели подбирали пороги чувствительности...
Самое большое заблуждение — что можно купить дорогую систему и забыть о проблемах. На деле же оператор автоматического оптического обнаружения должен постоянно калибровать систему под конкретный производственный процесс. У нас был случай, когда из-за сезонной влажности изменилась отражательная способность флюса — и система начала браковать исправные платы.
Ещё один момент: многие недооценивают влияние вибраций. Даже если камера стоит на антивибрационной платформе, сами платы могут колебаться на конвейере. Пришлось разрабатывать компенсирующие алгоритмы — частично помогли наработки HTGD по стабилизации изображения.
И да, никогда не trust-ите заводским настройкам 'из коробки'. Мы всегда делаем калибровку по реальным дефектным образцам. Интересно, что китайские производители вроде HTGD стали это понимать — их последние системы имеют адаптивные алгоритмы обучения.
Если брать конкретно HTGD, то их системы хорошо показывают себя в задачах контроля паяных соединений. Но есть нюанс: их ПО иногда излишне чувствительно к вариациям цвета паяльной маски. Пришлось вносить правки в ядро обработки изображений.
Зато их камеры с разрешением 25 Мп — это действительно прорыв для контроля микро-BGA. Помню, как в 2022 году мы с их инженерами совместно дорабатывали систему для обнаружения поднятых выводов — получилось снизить процент ошибок до 0.3%.
В 2020 году мы пытались внедрить систему автоматического контроля для гибких плат. И здесь автоматическое оптическое обнаружение показало свои пределы: из-за неравномерного освещения искривлённых поверхностей система пропускала до 40% дефектов. Пришлось комбинировать несколько камер под разными углами.
HTGD тогда предложили интересное решение — использовать их наработки из области 3D-инспекции паяльной пасты. Это сработало, но потребовало перепрошивки оборудования. Кстати, их политика 'сильный бренд, поддержка китайского производства' здесь сыграла положительную роль — инженеры оперативно адаптировали прошивку под наши задачи.
А вот печальный опыт: однажды мы переоценили возможности системы при контроле керамических подложек. Отражение от глянцевой поверхности полностью сбивало с толку алгоритмы. Пришлось признать, что для таких материалов нужен принципиально иной подход — возможно, комбинация оптики и термографии.
Мало кто пишет, но известный оператор автоматического оптического обнаружения — это ещё и обученные люди. Мы потратили три месяца, чтобы наши операторы научились правильно интерпретировать результаты инспекции QFN-корпусов. HTGD предоставляли хорошие методички, но без живого опыта это мало что давало.
Сейчас уже очевидно, что будущее за гибридными системами. Чисто оптические методы исчерпали себя где-то к 2023 году. Мы постепенно переходим к комбинации автоматического оптического обнаружения с ИИ-анализом термограмм. HTGD как раз анонсировали подобную систему в прошлом квартале.
Интересно наблюдать, как меняется философия: если раньше главным было 'найти все дефекты', то теперь акцент сместился на 'не забраковать годные изделия'. Это потребовало пересмотра порогов чувствительности и внедрения систем уверенности принятия решений.
Кстати, про международные стандарты — HTGD действительно им следуют. Их последнее оборудование соответствует IPC-A-610, что видно по точности обнаружения холодных паек. Но опять же, стандарты — это хорошо, а понимание физики процесса — лучше.
Сегодня известный оператор автоматического оптического обнаружения — это не просто поставщик оборудования. Это партнёр, который понимает технологические процессы и готов адаптировать решения. Компании вроде HTGD прошли интересный путь от производителей принтеров до создателей комплексных систем контроля.
Лично для меня главный урок последних лет: не существует универсальных решений. Каждое производство требует тонкой настройки и глубокого понимания материаловедения. И да, иногда проще модифицировать технологический процесс, чем заставить оптическую систему видеть 'невозможные' дефекты.
Если смотреть в будущее — думаю, нас ждёт конвергенция методов контроля. Чистая оптика уйдёт в прошлое, уступив место гибридным системам. И те компании, которые как HTGD инвестируют в R&D, останутся на плаву. Остальные... ну, вы понимаете.
