Если брать наш опыт, то многие до сих пор считают, что главное в паяльной пасте — это её состав, а станок уже вторичен. Но на деле именно принтер для нанесения паяльной пасты определяет, будет ли паста ложиться равномерно или придётся переделывать платы. У нас в цеху такое было: купили сначала б/у оборудование, а потом месяца три мучились с подстройкой ракеля.
Когда мы выбирали станок, то смотрели не только на цену. Важнее оказалась точность позиционирования — особенно для плат с мелким шагом компонентов. У некоторых производителей заявленные ±0.02 мм, а по факту получается ±0.05 мм. Это критично для BGA-компонентов.
Ещё момент — система визирования. Камеры должны быть достаточно чувствительными для чтения меток на тёмной текстолите. Один раз чуть не прогорели, когда взяли станок с камерами без подстройки экспозиции. Пришлось докупать отдельные светильники.
Сейчас вот присматриваемся к автоматическому принтеру от HTGD. У них в спецификациях указано, что точность достигает ±0.01 мм, но я пока сомневаюсь — обычно китайские производители завышают параметры. Хотя по отзывам на их сайте gdk-smt.ru некоторые коллеги хвалят.
После доставки станка начинается самое интересное — калибровка. Мы обычно тратим на это 2-3 дня. Особенно сложно с выравниванием стола — если есть перекос даже в 0.1 мм, по краям платы будет разная толщина пасты.
Запомнился случай с трафаретом толщиной 100 мкм. Думали, что для QFN-компонентов подойдёт, но паста стала забивать аппертуры. Пришлось переходить на 80 мкм и уменьшать давление ракеля. Это к вопросу о том, что не всегда толстый трафарет значит лучше.
В документации к станкам HTGD видел интересное решение — автоматическую компенсацию неровностей платы. В теории это должно решать проблему с деформированными подложками, но на практике ещё не тестировал. Надо бы попробовать на тестовой платке.
Чаще всего ломается механизм подъёма трафарета. У нас был инцидент, когда после 8 месяцев работы клиент пожаловался на смещение отпечатка. Оказалось, что износились направляющие — люфт в 0.2 мм уже давал заметное смещение.
Ещё проблема — консистенция пасты. Летом при высокой влажности она начинает вести себя по-другому, приходится чаще чистить аппертуры. Как-то раз за смену прочищали трафарет 15 раз — производительность упала вдвое.
У HTGD в описании их оборудования для паяльной пасты указана система контроля влажности в зоне печати. Интересно, насколько это эффективно в реальных условиях цеха, где постоянно открываются двери.
Из того что видел в работе — европейские станки слишком капризные для наших условий. Японские надёжные, но дорогие в обслуживании. Китайские, вроде тех что делает HTGD, стали заметно лучше за последние 5 лет.
Компания Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd, судя по их истории, с 2008 года занимается разработкой как раз таких принтеров. Это внушает доверие — значит успели накопить опыт. Их модель G9 на сайте gdk-smt.ru выглядит сбалансированной по цене и функционалу.
Что мне нравится у них — так это унификация запчастей. Недавно общался с коллегой с завода в Зеленограде, он говорит что заказывал комплектующие для HTGD и получил их за неделю. Для нас это важно — простой линии стоит дороже самого станка.
Когда рассчитывали окупаемость, то учитывали не только стоимость станка, но и возможные потери от брака. С нашим старым оборудованием процент брака достигал 3%, а с новым — обещают менее 0.5%. Если пересчитать на объемы производства, то за год экономия покрывает половину стоимости.
Ещё момент — обучение операторов. С китайскими станками обычно проще, интерфейс интуитивнее. Но иногда встречаются кривые переводы инструкций — приходится разбираться методом тыка.
По HTGD заметил, что у них русскоязычная техподдержка. Это плюс — когда возникают срочные вопросы, не нужно ждать ответа из Китая через переводчика. Хотя пока не проверял на практике, как быстро они реагируют.
Сейчас многие переходят на автоматические принтеры с ИИ-системами контроля качества. Это дорого, но постепенно становится стандартом. HTGD в своих новых моделях тоже предлагает что-то подобное — система автоматического обнаружения дефектов печати.
Интересно было бы протестировать их флагманскую модель — обещают распознавание до 99.7% дефектов. Хотя на практике обычно эти проценты ниже, но даже 95% было бы хорошо для автоматизации контроля.
В целом, если говорить о приобретении печатного станка, то сейчас хорошее время — конкуренция заставляет производителей улучшать качество. Главное — не гнаться за дешевизной, а считать совокупную стоимость влажения. И обязательно тестировать оборудование на своих реальных платах перед покупкой.
