Когда слышишь про 'ведущий SMD шелковый принтер', многие сразу представляют что-то вроде японских или немецких линеек, но на деле китайские производители вроде HTGD уже лет десять как дышат им в спину. Сам до недавнего времени скептически относился к их оборудованию, пока не пришлось запускать линию для мелкосерийного производства плат под заказ — там и столкнулся с их G5 серией.
До сих пор встречаю инженеров, которые считают, что трафаретная печать — это архаика, мол, уже есть джеттинг. Но когда речь идёт о смешанных сборках с компонентами от 0201 до BGA, без точного позиционирования паяльной пасты через трафарет не обойтись. Особенно если геометрия контактных площадок требует разной толщины нанесения.
Вот тут и вылезают все косяки дешёвых принтеров: люфты в системе позиционирования, дрейф камеры визирования, нестабильное давление ракеля. На конвейере в Питере разок наблюдал, как оператор каждые 50 плат вручную подкручивал смещение — это при том, что производитель обещал автоматическую компенсацию.
Кстати, про калибровку по опорным точкам — в HTGD сделали систему двойного захвата маркеров, которая неплохо справляется с деформированными подложками. Но и тут есть нюанс: если маркеры залиты паяльной маской, алгоритм иногда 'сходит с ума', приходится переходить на распознавание по контуру платы.
Ранние модели, те же HTGD G3, страдали типичной болезнью — шаговые двигатели с ременными передачами. Наработка на отказ редко превышала 10 000 циклов, после чего начинался разнос по координатам. Сейчас в G5 серии перешли на сервоприводы с винтами качения, и тут уже стабильность другая.
Помню, как в 2018-м тестировали принтер с магнитной линейной системой — точность была феноменальной, но цена оказалась неприлично высокой для рынка СНГ. В итоге китайцы пошли по пути оптимизации: оставили сервоприводы, но добавили программную компенсацию люфтов.
Интересно, что в последних моделях HTGD применяют гибридный подход: основные оси на сервоприводах, а подъём трафарета — на шаговиках с обратной связью. На практике это даёт выигрыш в скорости без потери точности, хотя при интенсивной работе (3000+ циклов в смену) всё равно рекомендуют профилактику раз в квартал.
Мало кто учитывает, что поведение пасты в ракельной системе сильно зависит от климатики цеха. Летом 2022 в подмосковном цеху столкнулись с эффектом 'высыхания кромки' — при влажности ниже 40% паста начинала образовывать корку на краях трафарета уже через 20 минут простоя.
Пришлось дорабатывать систему автоматической очистки — стандартная вайпер-станция не справлялась. В HTGD тогда оперативно прислали прошивку с режимом 'влажной очистки', где перед каждым циклом ракель проходит с минимальным зазором по смоченной растворителем поверхности.
Ещё момент — совместимость с безотмывочными флюсами. Некоторые составы так полимеризуются при контакте с металлом ракеля, что за смену образуется налёт, влияющий на геометрию нанесения. Пришлось экспериментировать с покрытиями из карбида вольфрама — оказалось, они меньше подвержены адгезии.
В нефтегазовом приборостроении под Екатеринбургом запускали линию с тремя HTGD G5-M — платы с защитными покрытиями, где требуется точное нанесение в оконца. Главной проблемой оказалось не оборудование, а подготовка операторов — люди привыкли к механическим принтерам и не доверяли автоматике.
Пришлось разрабатывать упрощённый интерфейс с подсказками на каждом шаге. Китайцы пошли навстречу — локализовали ПО с возможностью блокировки 'продвинутых' настроек. Через два месяца операторы уже спокойно работали в полуавтоматическом режиме, а процент брака упал с 7% до 0.8.
Другой пример — производство телекоммуникационного оборудования в Зеленограде. Там использовали шелковый принтер в связке с паяльной печью того же производителя. Интеграция позволила сократить время переналадки с 45 до 12 минут — система сама подгружала параметры печи по штрих-коду платы.
Сейчас активно развивается направление адаптивной печати, где система подстраивает параметры под состояние пасты в реальном времени. В тестовой версии ПО от HTGD уже есть функция коррекции вязкости по данным с датчиков температуры.
Но есть и фундаментальные ограничения — для компонентов 01005 и микросхем с шагом 0.3 мм уже требуется не просто точность позиционирования, а контроль формы отпечатка. Стандартные системы визирования с разрешением 5 Мп иногда не справляются с анализом мениска пасты.
Думаю, в ближайшие два года мы увидим переход на камеры 20+ Мп с ИИ-обработкой изображений. Уже сейчас в прототипах используется предсказание растекания пасты на основе её реологии — это позволит компенсировать дефекты ещё до момента печати.
Многие опасаются китайского оборудования из-за сложностей с запчастями. Но у HTGD ещё в 2019 открыли склад в Москве с основными расходниками — ракельными ножами, сетками, датчиками. Критические компоненты вроде двигателей и контроллеров доставляют за 3-7 дней.
Лично убедился в оперативности поддержки, когда в Новосибирске вышла из строя плата управления камерой — инженеры по удалёнке диагностировали проблему, а замена пришла через 4 дня. Для сравнения — с европейским аналогом аналогичный случай занял бы 3 недели.
Сейчас компания развивает сеть авторизованных сервисных центров, где местные инженеры проходят обучение на заводе в Шэньчжэне. Это важно для отраслей с непрерывным циклом производства — простой линии обходится дороже, чем переплата за 'раскрученный' бренд.
В итоге могу сказать — современные ведущий SMD шелковый принтер от производителей вроде HTGD это уже не лотерея, а вполне прогнозируемое оборудование. Ключевое — правильно подобрать модель под конкретные задачи и не экономить на обучении персонала. Технологически они догнали многих европейцев, а по цене обслуживания пока вне конкуренции.
