Когда слышишь 'известная шелковая печатная машина', сразу представляется что-то вроде старого японского оборудования с шелковыми сетками — но на деле сегодня это скорее про автоматизацию и точность. Многие до сих пор путают, думая, что речь именно о тканевых трафаретах, хотя в современных линиях SMT это уже целые комплексы с вакуумными столами и оптическими датчиками.
В 2008 году, когда мы в Shenzhen HTGD только начинали исследования по автоматическим принтерам для паяльной пасты, рынок был завален полуручными установками. Помню, первые прототипы постоянно страдали от размытия пасты — то давление ракеля не выдерживали, то сетка провисала. Тогда и поняли, что 'известность' оборудования должна определяться не названием, а стабильностью в работе.
К 2011 году, когда официально зарегистрировали HTGD, уже было ясно: шелковая печать в электронике — это не про ткань, а про микронные допуски. Наши инженеры перебрали десятки конфигураций ракелей, пока не нашли тот угол наклона, который не рвёт трафарет, но выдавливает пасту без пустот. Кстати, именно тогда появился наш первый станок с системой 3D-инспекции — камеры тогда стоили как треть всего оборудования, но без них ни о какой точности речи быть не могло.
Сейчас на сайте https://www.gdk-smt.ru можно увидеть, как эти наработки воплотились в сериях машин с подогревом стола и автоматической сменой трафаретов. Но мало кто знает, что в 2015-м мы чуть не свернули линию из-за проблем с адгезией пасты — оказалось, вибрации от конвейера сдвигали отпечаток на 0,2 мм, и только добавление демпферов спасло проект.
Вот смотришь на готовую шелковую печатную машину в цеху — снаружи всё блестит, датчики мигают. А попробуй настроить её под платы с гибкими основаниями! Мы как-то полгода мучились с термоусадкой полиимида: стандартный обдув перегревал края, и трафарет отходил. Пришлось разрабатывать локальный подогрев с ИК-лампами, хотя в документации такой опции не было вообще.
Или другой случай — клиент жаловался, что паста забивает апертуры каждые 50 плат. Стали разбираться, а дело в статике от нейлоновых щёток очистки. Заменили на антистатические с углеродным напылением — проблема ушла. Такие мелочи в паспорте не пишут, но именно они определяют, будет ли машина действительно 'известной' или просто дорогой железякой.
Кстати, про чистоту трафаретов — у нас был период, когда мы ставили ультразвуковые мойки от стороннего поставщика. Так те после трёх месяцев работы начинали 'бить' по керамическим основаниям, появлялись микротрещины. Вернулись к ручной очистке специальными растворами — медленнее, но надёжнее.
Когда говоришь про известную шелковую печатную машину Помню, как в 2019-м один немецкий заказчик требовал точность ±15 мкм на платах с алюминиевой подложкой. Мы тогда перепрошили двигатели, поставили сервоприводы с обратной связью, но стабильно выдавать такой результат смогли только после добавления термокомпенсации в реальном времени. И всё равно оператор должен контролировать влажность в зоне печати — никакая автоматика не справляется с конденсатом на трафарете. Сейчас вот экспериментируем с системой предсказания износа ракеля — казалось бы, мелочь. Но если знать, что через 20 тыс. циклов резина начнёт 'плыть', можно заранее заменить узёл без остановки линии. Пока работает в тестовом режиме, часто перестраховывается, но уже пару раз предотвращала брак. У нас в Shenzhen HTGD есть принцип — не просто собирать станки, а создавать замкнутый цикл. Например, все направляющие для наших шелковых печатных машин делают на заводе-партнёре в Дунгуане, но по нашим чертежам и с нашими допусками. Сначала японские конкуренты крутили у виска, мол, китайские подшипники не выдержат прецизионных нагрузок. А сейчас те же подшипники идут на экспорт в Южную Корею — потому что мы пересмотрели технологию закалки и добавили этап ручной притирки. Кстати, про 'синхронизацию с мировыми технологиями' — это не про копирование. Когда в 2020-м Европа перешла на бессвинцовые пасты, мы за полгода переделали систему подогрева столов. Пришлось увеличить тепловую мощность, но сохранить равномерность прогрева — иначе паста в центре платы спекалась быстрее, чем по краям. Решение нашли комбинированное: керамические нагреватели + ИК-камеры для контроля. И да, обслуживание — это отдельная история. Наш инженер как-то летал в Новосибирск чистить калибровочные датчики -30°C. Оказалось, конденсат замерзал в воздуховодах, и система думала, что трафарет чистый. Теперь во все машины для холодных регионов ставим подогрев магистралей. Судя по тенденциям, шелковая печатная машина постепенно сольётся с дозаторами пасты — уже сейчас мы тестируем гибридные модули. Особенно для плат со смешанным монтажом: где-то трафаретная печать, где-то точечное нанесение. Проблема пока в скорости переключения между режимами, но с новыми сервоприводами удалось сократить время до 0,8 секунды. Ещё один тренд — миниатюризация без потери точности. Недавно получили заказ на печать для медицинских датчиков с апертурами 0,1 мм. Стандартные полиуретановые ракели не подходили — слишком пружинили. Сделали кастомные из композитного материала с карбоновым волокном, но пришлось полностью менять систему давления. Думаю, скоро такие решения станут массовыми. А вот про 'полный ИИ' я скептичен. Да, нейросети помогают предсказывать износ, но когда видишь, как оператор на слух определяет заклинивший подшипник... Maybe, идеальная машина — это симбиоз автоматики и человеческого опыта. Мы в HTGD как раз к этому и стремимся.Почему 'поддержка китайского производства' — это не просто лозунг
Что будет с шелковой печатью через 5 лет
