Когда говорят про автоматический оптический детектор, многие сразу представляют себе этакую волшебную коробку, которая сама всё видит и решает. На деле же — штука капризная, и если не понимать, как под неё подстроиться, можно наломать дров. Я помню, как на одном из проектов мы долго не могли понять, почему система стабильно пропускает микротрещины в BGA-компонентах. Оказалось, дело было не в самом детекторе, а в том, как мы настроили освещение — классическая ошибка новичков, которые думают, что купил железку, подключил, и всё заработает.
Раньше у нас стоял визуальный контроль силами операторов. Знаете, это когда люди с лупой часами смотрят на платы. Устают, отвлекаются, плюс — человеческий фактор. Как-то раз на потоке пропустили несмонтированный компонент, и вся партия ушла заказчику. Вернули, конечно, с претензиями. После этого и задумались о переходе на автоматизацию.
Сначала пробовали брать простые системы, но они не справлялись с мелкими элементами — те же 0201-компоненты или QFN-корпуса. Там и зазор минимальный, и пайка должна быть идеальной. Потом уже перешли на решения посерьёзнее, вроде тех, что предлагает Shenzhen HTGD. У них как раз упор на R&D, и видно, что техника не с потолка взята.
Кстати, про HTGD — они не просто продают, а сами разрабатывают. Это чувствуется, когда начинаешь с их оборудованием работать. Тот же автоматический оптический детектор у них не первый год в работе, и по мере выпуска новых версий видно, как дорабатывают именно по фидбэку с производства.
Одна из главных проблем — это освещение. Казалось бы, что тут сложного? Но нет — если неправильно выставить угол или интенсивность, детектор либо ложные ошибки сыпет, либо реальные дефекты не видит. Мы как-то потратили неделю, пока не поняли, что проблема в бликах от белой паяльной маски. Пришлось менять схему подсветки.
Ещё момент — калибровка. Если её делать спустя рукава, потом всё полетит. Я всегда говорю нашим техникам: калибровка — это как настройка инструмента у музыканта. Можно, конечно, играть и расстроенным, но слушатель сразу услышит. Так и здесь — любое отклонение, и система начинает ?глючить?.
И да, не все дефекты одинаково хорошо ловятся. Например, холодная пайка — та ещё заноза. Иногда её проще на термоконтроле поймать, чем на оптике. Но если правильно подобрать фильтры и алгоритмы, то и с ней можно бороться. Мы, к примеру, комбинируем подходы — используем и оптику, и термовизор на критичных узлах.
Был у нас случай на линии сборки контроллеров для автомобильной электроники. Там требования жёсткие — никаких скидок на качество. Как раз вовремя внедрили автоматический оптический детектор от HTGD. Он стабильно отлавливал смещения компонентов, которые визуально были почти не видны. Ребята с ОТК сначала не верили, пока не выборочно не перепроверили — действительно, система работала чётко.
А вот обратная история — пытались мы как-то с его же помощью контролировать пайку в скрытых зонах под крупными радиаторами. Не вышло. Физика не обманешь — камера не видит то, что закрыто. Пришлось признать, что для таких задач нужен либо рентген, либо другой подход. Обидно, конечно, но зато теперь знаем ограничения.
Ещё запомнился инцидент с платами, которые шли с контрактного производства. Там был брак по пайке — шарики припоя где надо и не надо. Детектор справлялся, но с настройками пришлось повозиться — под каждый тип дефекта свой алгоритм обучения. Кстати, именно тогда я оценил, что у HTGD есть нормальная техподдержка, а не просто ?читайте мануал?.
Первое — разрешение камеры. Не гонитесь за суперцифрами, смотрите на реальные потребности. Для большинства SMT-линий хватает 10–15 мегапикселей, если, конечно, у вас не микросхемы с шагом 0.3 мм и меньше. Тут уже надо смотреть в сторону специализированных систем.
Второе — ПО. У нас был опыт, когда железо вроде бы мощное, а софт сырой. В итоге половину функций не могли использовать. Сейчас смотрим, чтобы было гибко: возможность кастомизации проверок, обучения под новые дефекты, экспорт отчётов в нужном формате.
И третье — интеграция с линией. Если детектор не общается с принтером паяльной пасты или монтажником, то толку от него мало. Мы на своей линии через gdk-smt.ru выстроили обмен данными, и теперь, если детектор видит постоянный брак в определённой позиции, сигнал идёт на остановку линии. Раньше такого не было — брак копился, потом целыми партиями шёл в переделку.
Часто забывают, что автоматический оптический детектор — это лишь часть системы. Если у вас дрожит конвейер или освещение в цеху меняется в течение дня, ждите проблем. Мы как-то поставили детектор рядом с мощным вентилятором — вибрация пошла, и точность позиционирования упала. Пришлось переносить.
Ещё важно, кто работает с системой. Можно купить самое навороченное оборудование, но если оператор не обучен или не понимает, что делает, толку не будет. Мы в HTGD проходили обучение, и это реально помогло — не только кнопки нажимать, но и причины брака анализировать.
И последнее — не экономьте на обслуживании. Линзы загрязняются, светодиоды деградируют со временем. Если не проводить регулярную профилактику, постепенно будет падать и качество контроля. Мы раз в квартал делаем полную проверку и калибровку — дорого, но дешевле, чем пропустить брак.
