Когда слышишь про операторов АОК, многие сразу представляют парня с планшетом у конвейера — на деле же это целая система, где ручной труд давно переплетён с анализом данных. Вот на примере наших линий с HTGD вижу, как часто путают просто 'смотрение в монитор' с реальным управлением дефектоскопией.
Внедряли мы как-то систему от Shenzhen HTGD на производстве плат — казалось бы, выставил параметры и забыл. Ан нет: каждый новый тип компонентов требует калибровки под специфику паяльной пасты. Особенно с их автоматическими принтерами, которые с 2008 в разработке — там вообще свой подход к градациям контраста.
Запомнился случай с BGA-компонентами, когда алгоритм стабильно пропускал микроподтёки. Пришлось вручную дополнять базу аномалий, хотя по документации всё должно было работать 'из коробки'. Именно тут и проявляется разница между теорией и практикой в работе оператора оптового автоматического оптического контроля.
Кстати, про 'оптовость' — это не про массовость проверки, а про совокупный анализ дефектов в пределах одной партии. Мы долго не могли приучить технологов к этой терминологии, пока не начали выводить сводки по группам брака с привязкой к этапам пайки.
С оборудованием HTGD есть нюанс — их системы требуют регулярной поверки эталонов. Бывало, операторы неделями работают со смещёнными калибрами, а потом удивляются всплескам ложных срабатываний. Приходилось вводить двойную проверку: автоматическую и выборочную через микроскоп.
Особенно проблемными оказались переходы на бессвинцовые припои — отражающая способность совсем иная. Пришлось переписывать с инженерами с завода часть сценариев обнаружения, хотя изначально обещали универсальность. Зато теперь наш оператор оптового автоматического контроля знает, что даже у 'умных' систем есть слепые зоны.
Заметил интересную закономерность: чаще всего сбои происходят при смене рулонов с компонентами — вибрация от переналадки хоть на микрон, но сбивает юстировку. Теперь всегда делаем контрольный прогон тестовых образцов после перенастройки линии.
Самое сложное — объяснить новичкам, что не каждый красный маркер на карте дефектов требует остановки конвейера. Например, незначительные отклонения в геометрии выводов часто попадают в допустимый разброс после пайки. Мы даже завели отдельный журнал 'ложных тревог' для обучения.
С системой от www.gdk-smt.ru пришлось отдельно настраивать пороги чувствительности под наши рельефные элементы — стандартные предустановки постоянно ругались на высоту компонентов. Хорошо что их инженеры пошли навстречу и доработали прошивку под наши специфичные платы.
До сих пор помню, как из-за перестраховки оператора мы почти сутки простаивали из-за 'критического дефекта', который оказался артефактом освещения. Теперь всегда дублируем проверку при разных углах подсветки — это стало золотым правилом.
Мало кто учитывает, что работа оператора АОК напрямую зависит от качества нанесения паяльной пасты. У нас был период, когда постоянные ошибки позиционирования оказались виной не камер, а люфта в конвейере принтера. Пришлось организовывать совместные проверки с техниками по обслуживанию.
Компания HTGD не зря делает упор на комплексные решения — их автоматические принтеры и системы контроля действительно лучше работают в связке. Но это требует от оператора понимания всего технологического цикла, а не только своего участка.
Интересно наблюдать, как со временем опытный оператор начинает предсказывать типы брака по косвенным признакам ещё до полного анализа. Например, характер распределения точек припоя часто 'предсказывает' возможные мостики ещё до печи.
Лет пять назад достаточно было уметь включать оборудование и нажимать кнопки. Сейчас наш оператор оптового автоматического оптического контроля вынужден разбираться в основах машинного зрения, статистике и даже материаловедении. Особенно после перехода на безгалогенные флюсы.
Младший техник как-то спросил: 'Зачем нам столько настроек, если есть автоматический режим?'. Пришлось на живом примере показывать, как один и тот же дефект по-разному проявляется на текстолите разной партии — автоматика просто не успевает за вариативностью сырья.
Кстати, про стажировку новых кадров — мы специально даём им поработать с заведомо 'грязными' платами, чтобы выработалось чутьё к настоящим дефектам. По опыту, две недели таких тренировок заменяют месяцы теоретического обучения.
Смотрю на новые разработки HTGD — там уже внедряют нейросети для классификации дефектов. Но на практике пока вижу, что ИИ часто ошибается в пограничных случаях, где человеческий глаз ещё не потерял преимущества. Наверное, идеальный вариант — гибридная система.
Главное ограничение нынешних систем — зависимость от освещения. Даже с многоспектральными камерами бывают артефакты при переходе на новые виды покрытий. Мы для критичных изделий до сих пор держим резервный вариант с ручной микроскопией.
Если говорить о развитии, то будущее за предиктивной аналитикой — когда система не просто находит брак, а предупреждает о возможных проблемах исходя из динамики параметров. Уже пробуем подобные модули в тестовом режиме, но пока больше дополнительной работы, чем реальной помощи.
Самое ценное знание — где система врёт. Например, наши АОК стабильно 'не видят' микотрещины в керамических компонентах, зато фантастически точны в определении смещений. Пришлось за годы составить внутреннюю базу таких слепых зон.
Ни одна автоматика не заменит оператора, который помнит 'характер' конкретного экземпляра оборудования. Наш старший контролёр по звуку двигателя определяет начинающиеся проблемы с юстировкой — машинный логике такое не под силу.
В итоге работа оператора АОК — это постоянный баланс между доверием к системе и здоровым скепсисом. Как говаривал наш шеф-технолог: 'Если бы всё всегда работало идеально, нас бы тут не было'. И ведь прав — большая часть нашего рабочего дня состоит именно из обработки исключений.
