Когда говорят про оптический контроль в автономном режиме, многие сразу представляют себе нечто вроде волшебной кнопки — нажал и всё само проверилось. На деле же это скорее напоминает настройку старинного микроскопа с вечно сбивающимися винтами. Особенно когда работаешь с оборудованием вроде того, что поставляет Shenzhen HTGD Intelligent Equipment — их автоматические принтеры для паяльной пасты вроде бы и умные, но без грамотной калибровки оптики начинают фантазировать на ровном месте.
В 2018 году мы тестировали систему на базе принтера от HTGD — казалось бы, прописали все параметры, загрузили эталоны, но при первом же автономном прогоне вылезла классическая проблема: изменение освещённости в цехе на 15% давало погрешность в 40 микрон. Пришлось вносить поправку на суточные колебания напряжения, что вообще не было предусмотрено исходной инструкцией.
Коллеги из сервисной службы gdk-smt.ru потом признались, что сталкиваются с этим регулярно — особенно на производствах со старыми электросетями. Их инженеры даже разработали патч для компенсации фоновых шумов, но он почему-то не входит в стандартную поставку.
Забавно, но именно после этого случая я начал документировать все подобные 'нештатные' ситуации в отдельный журнал. Сейчас там уже штук двадцать сценариев, которые никакой ИИ не предскажет — от внезапной вибрации от грузового лифта до пыльцы тополей, оседающей на оптику весной.
Самое коварное в автономном контроле — это момент, когда система начинает 'слишком хорошо' работать. Помню, как на линии сборки печатных плат для медицинского оборудования мы три дня не могли понять, почему контроль отвергает идеально нанесённую паяльную пасту. Оказалось, алгоритм принял за дефект блики от новой партии пластиковых носителей компонентов.
Пришлось лезть в настройки цветовых фильтров и вручную выставлять пороги чувствительности — стандартные профили от HTGD здесь не помогали. Кстати, их техподдержка тогда оперативно прислала обновлённые параметры для работы с глянцевыми поверхностями, но это потребовало трёх итераций проб и ошибок.
Сейчас всегда советую коллегам при переходе на автономный контроль закладывать минимум неделю на 'притирку' системы к местным условиям. Даже если используется оборудование от одного производителя, каждая производственная линия имеет свою специфику.
В прошлом году на предприятии в Подмосковье внедряли систему контроля для автоматических принтеров — вроде всё по мануалам, но стабильность результатов оставляла желать лучшего. Стали разбираться и обнаружили интересную закономерность: проблемы возникали в смену с пожилым оператором, который имел привычку стажать рядом с аппаратом кружку с чаем.
Пар от напитка создавал микроконденсат на линзах — конечно, невидимый глазу, но достаточный для искажения данных. Пришлось вносить в регламент пункт о запрете жидкостей в радиусе двух метров от оптических систем.
Ещё один занятный момент — зависимость от сезона. Зимой, когда воздух в цехе суше, погрешность измерений стабильно снижалась на 3-5%. Летом же, при повышенной влажности, приходилось чаще калибровать систему. Ни в одной документации к оборудованию HTGD такого не нашли — выявили исключительно эмпирическим путём.
Когда мы впервые подключили систему автономного контроля к линии с принтерами паяльной пасты 2009 года выпуска, возникла парадоксальная ситуация: современная оптика 'видела' дефекты, которые технологически невозможно было исправить на старом оборудовании. Получился замкнутый круг — контроль сигнализирует о проблеме, а повлиять на процесс нечем.
Пришлось разрабатывать компромиссные решения: настраивали фильтрацию 'неисправимых' дефектов и фокусировались только на критичных параметрах. Кстати, специалисты с сайта gdk-smt.ru тогда предложили интересный подход — они рекомендовали не отключать 'лишние' датчики, а перенастроить их на мониторинг тенденций.
Сейчас при внедрении любого оптического контроля всегда анализируем сначала технологические возможности производства, а уже потом настраиваем сам контроль. Иначе получается как с тем врачом, который ставит диагноз по МРТ, но не может вылечить пациента.
Современные системы становятся умнее — те же последние модели от HTGD уже умеют адаптироваться к изменяющимся условиям без полной перенастройки. Но появилась новая проблема: чем сложнее алгоритмы, тем труднее диагностировать сбои. Раньше можно было ткнуть пальцем в запылившуюся линзу, теперь же иногда приходится разбираться в логике нейросетей.
Недавно столкнулся с ситуацией, когда система начала пропускать явный брак — оказалось, она 'научилась' распознавать его как вариант нормы на основе предыдущих ошибочных решений оператора. Пришлось очищать базу обучения и начинать почти с нуля.
Думаю, в ближайшие годы производителям типа Shenzhen HTGD Intelligent Equipment придётся больше внимания уделять не столько точности измерений, сколько 'обучаемости' систем и защите от накопления ошибок. Потому что идеальная оптика бесполезна, если алгоритмы начинают жить своей жизнью.
За десять лет работы с оптическим контролем вывел для себя несколько простых правил. Во-первых, никогда не доверяй автономной системе на 100% в первые месяц-два работы — обязательно выборочные проверки вручную. Во-вторых, веди подробный журнал всех ложных срабатываний и пропущенных дефектов — через полгода начнут вырисовываться полезные закономерности.
При работе с оборудованием от HTGD особенно внимательно нужно относиться к обновлениям ПО — они иногда сбрасывают кастомные настройки. Всегда делаю бэкап конфигурации перед установкой любых апдейтов, даже минорных.
И главное — не стесняться звонить в техподдержку. Русскоязычные специалисты с gdk-smt.ru обычно хорошо знают специфику местных производств и могут подсказать неочевидные решения. Как-то раз помогли устранить проблему с калибровкой, которая преследовала нас полгода, всего лишь порекомендовав сменить тип чистящих салфеток для оптики.
