Когда слышишь 'оптовая ультрафиолетовая установка', первое что приходит в голову - это просто большие лампы на складе. На деле же всё сложнее: здесь и спектр излучения, и ресурс ламп, и главное - как это всё работает в связке с другим оборудованием. Многие думают, что можно просто купить подешевле и включить, а потом удивляются, почему полимеризация идет пятнами или краска отслаивается через месяц.
В промышленности 'опт' - это не про скидки за объем, а про совместимость с потоковыми линиями. Мы в HTGD через это прошли, когда в 2015-м собирали первую линию для завода в Подмосковье. Там стояла задача - чтобы УФ-блоки работали в такт с дозаторами паяльной пасты, без простоев.
Ключевой момент - не просто мощность, а стабильность излучения. Китайские аналоги часто грешат тем, что через 200 часов работы спектр 'плывет'. Пришлось тогда переделывать систему охлаждения ламп, иначе брак шел партиями.
Сейчас мы в Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd делаем упор на то, чтобы оптовая ультрафиолетовая установка изначально проектировалась под конкретные производственные циклы. Не как отдельный модуль, а как часть технологической цепи.
Например, расстояние между лампой и обрабатываемой поверхностью. Казалось бы, мелочь - но при оптовых объемах разница в 2 см может давать до 15% разницы в степени полимеризации. Проверяли на линии пайки микросхем - когда конвейер идет на скорости 1,2 м/мин, важно чтобы каждый участок получал одинаковую дозу УФ.
Еще момент - старение ламп. В паспорте пишут 1000 часов, но реально после 700 часов уже нужно замерять интенсивность. Мы на своем оборудовании ставим датчики контроля, которые следят за этим автоматически. Клиенты сначала не понимали, зачем переплачивать, пока не столкнулись с браком из-за 'уставших' ламп.
Особенно критично для автоматических принтеров паяльной пасты - там где УФ-сушка идет сразу после нанесения. Малейший недосуш - и дальше по конвейеру идет уже брак.
Начинали в 2008-м с простых шкафов с лампами низкого давления. Тогда еще не было речи о серийном производстве, делали штучно под заказы. Первые клиенты жаловались на неравномерность просушки - оказалось, проблема в отражателях.
Перепробовали алюминиевые, нержавейку, даже специальные полировки. В итоге остановились на анодированном алюминии с матовым покрытием - дает наиболее равномерное рассеивание. Это кстати одна из причин почему наши установки сейчас стабильно работают в режиме 24/7.
Когда в 2011-м официально зарегистрировали HTGD, уже было понятно - нужно делать оборудование с запасом по мощности. Потому что на производствах всегда появляются новые материалы, требующие других параметров сушки.
Был случай в 2019-м с фабрикой электроники в Казани. Заказали у нас оптовая ультрафиолетовая установка для просветки клея на дисплеях. Сделали все по ТЗ, а оказалось - у них материал основания поглощает УФ в нужном спектре. Пришлось экстренно менять лампы на другой тип, с пиком в 395 нм вместо стандартных 365 нм.
Или история с вентиляцией - на одном из заводов поставили нашу установку в цех с сильной сквозняжкой. Температура ламп постоянно прыгала, ресурс сократился вдвое. Теперь всегда советуем клиентам делать локальные экраны вокруг УФ-блоков.
А самый показательный провал - когда пытались сделать 'универсальную' установку для всех типов производств. Получилось дорого и неудобно для всех. Сейчас принципиально делаем оборудование под конкретные технологические процессы.
На сайте https://www.gdk-smt.ru мы специально показываем как наши УФ-установки работают в связке с автоматическими принтерами. Потому что по отдельности даже самое лучшее оборудование не даст результата.
Например, если принтер паяльной пасты дает неравномерный слой, то УФ-сушка только зафиксирует этот брак. Поэтому мы всегда предлагаем комплексные решения - от нанесения до финишной обработки.
Сейчас разрабатываем систему, где датчики с принтера будут передавать данные на УФ-блок для корректировки мощности. Это особенно важно для гибких производств, где часто меняются материалы и параметры.
Не просто железо с лампами, а технологический узел, который точно знает свое место в производственной цепочке. Мы в HTGD за 13 лет поняли - клиенту нужен не сам УФ-аппарат, а стабильный результат на выходе с конвейера.
Поэтому каждая оптовая ультрафиолетовая установка у нас проходит тесты на совместимость с тем оборудованием, которое уже стоит у заказчика. Даже если это не наша техника - изучаем спецификации, иногда вносим коррективы.
Собственно, ради этого и затевалась компания - чтобы делать не просто 'китайское оборудование', а полноценные технологические решения. Как в той же автоматической пайке - мало поставить робота, нужно чтобы вся линия работала как единый организм.
