Когда слышишь про ?отличный митек? в контексте паяльных паст, сразу представляешь идеальный шлейф отпечатка без разрывов, но на практике всё сложнее. Многие коллеги до сих пор считают, что главное — вязкость или содержание флюса, хотя ключевым я бы назвал стабильность поведения пасты при перепадах температур в конвейере. У нас на производстве случались казусы, когда паста от якобы проверенного поставщика начинала ?плыть? после 4 часов работы при 28°C в цеху.
В 2015 году мы тестировали принтер от Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd — модель G5 с системой визуального позиционирования. Интересно, что их разработки с 2008 года дали неожиданный плюс: камеры корректно работали даже при слабом освещении, что редкость для бюджетных решений. Но тогда мы совершили ошибку, используя пасту с низкой тиксотропией — отпечатки расплывались на 15-20 мкм.
Помню, как техник предлагал увеличить давление ракеля, но это привело к выдавливанию флюса. Пришлось останавливать линию на 3 часа, пока не подобрали митек с правильным соотношением оксидов. Кстати, на сайте https://www.gdk-smt.ru сейчас есть калькулятор подбора, но в те годы мы всё делали вручную через пробы на тестовых подложках.
Сейчас понимаю, что проблема была не в оборудовании HTGD, а в нашей спешке с калибровками. Их система вакуумной фиксации плат действительно уменьшала перекосы, но требовала точной настройки зазоров. К слову, у них в новых моделях добавили датчики контроля высоты трафарета — жаль, что тогда такого не было.
Для автоматических линий важна не столько ?отличность? пасты по паспортным данным, сколько предсказуемость поведения. Например, мы вели журнал, где фиксировали: время жизни на трафарете, скорость спада вязкости при 30°C, процент остатка на стенках ячеек. После месяца статистики выяснилось, что один митек давал стабильные 98% заполнения только при влажности 45-50%, что для нашего цеха было нереально.
Особенно критичен момент с компонентами BGA — там даже 5% разброс по высоте отпечатка приводит к нераспаям. Как-то раз мы три дня искали причину брака, а оказалось, что новая партия пасты имела другой размер частиц, хотя маркировка была идентичной. С тех пор всегда требуем от поставщиков сертификаты с микрофотографиями.
Интересный случай был с безотмывочными составами: их хвалят за экологичность, но они часто требуют точного соблюдения температурного профиля. На линии HTGD пришлось перенастраивать конвейер печи, добавляя зону предварительного подогрева — без этого паста не успевала активировать флюс до контакта с компонентами.
За 10 лет накопились наблюдения, которые не найдешь в инструкциях. Например, если паста начинает подсыхать на трафарете, не стоит сразу добавлять разбавитель — лучше проверить работу системы вентиляции. У нас был случай, когда из-за засора воздуховода температура в зоне печати поднималась на 5°C выше нормы, что вызывало испарение растворителей.
Еще один момент: при использовании никелированных трафаретов некоторые пасты ведут себя иначе, чем с нержавейкой. Особенно это заметно при печати на медные контактные площадки — иногда приходится искусственно занижать скорость демаскирования на 0.2-0.3 мм/с.
Хранение — отдельная история. Даже у самого отличного митека срок жизни резко сокращается при перепадах температур на складе. Мы сейчас используем термоконтейнеры с датчиками, но в начале пути потеряли целую партию из-за ночного отключения холодильников.
Когда в 2019 году мы обновляли линию, то сравнивали принтеры HTGD с корейскими аналогами. Удивило, что китайская система визуального контроля иногда лучше справлялась с многоуровневыми платами — видимо, сказалась их специализация на сложных задачах. Но были и недочеты: например, система подачи пасты требовала частой очистки при работе с составами высокой липкости.
Тестировали на платах с шагом 0.3 мм — здесь HTGD показали стабильность в 99.7% против 99.5% у конкурентов, но только при использовании ?правильного? митека. Кстати, их техподдержка оперативно прислала параметры для шести популярных брендов паст, что сэкономило нам неделю настройки.
Любопытный нюанс обнаружили при работе с бессвинцовыми составами: их оборудование лучше держало температуру в зоне дозирования, что критично для SAC305. Хотя в документации этот момент был описан поверхностно — пришлось опытным путем выявлять оптимальные настройки.
Сейчас уже недостаточно иметь просто хороший митек — нужна адаптивность к разным типам сборки. Например, для flex-плат мы используем пасты с повышенной эластичностью после оплавления, а для силовой электроники — с добавлением серебра. При этом оборудование HTGD позволяет создавать отдельные профили для каждого типа, что сокращает переналадку.
Заметил тенденцию: многие производители переходят на пасты с наночастицами, но не всегда это дает выигрыш. На тестах 2022 года такой состав забивал апертруры трафарета быстрее обычного, требуя чистки каждые 50 циклов вместо 200. Хотя для сверхмелких шагов это пока единственное решение.
Интересно, как изменились стандарты оценки: если раньше смотрели в основном на высоту отпечатка, то сейчас анализируют форму мениска и распределение оксидов. Это особенно важно для компонентов с термопадом — здесь как раз проявляется качество настоящего отличного митека.
Главный урок: не существует универсальной пасты, даже если ее называют отличной. Каждая линия требует подбора под конкретные условия. Оборудование HTGD хорошо тем, что дает широкий диапазон настроек, но это же требует глубокого понимания процессов.
Сейчас мы для каждой новой партии пасты проводим ускоренные испытания: печатаем тестовые образцы с разными настройками, затем анализируем под микроскопом. Экономит время и ресурсы, хотя сначала казалось избыточным.
Важно помнить, что даже лучший митек не компенсирует ошибки в техпроцессе. Наш опыт показывает: 80% проблем с пайкой связаны не с материалом, а с настройками оборудования или условиями в цеху. Поэтому советую вести детальный журнал параметров — это помогает быстро находить корень проблем.
