Когда слышишь про 'отличный 3D тест', первое, что приходит в голову — визуализация с идеальными тенями и текстурой. Но на практике это скорее проверка на профпригодность всего технологического процесса. У нас в Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd. через это прошли — и не раз.
В 2015 году мы столкнулись с курьёзным случаем: клиент жаловался на 'неотличный 3D тест' после пайки, хотя все параметры были в норме. Оказалось, проблема в банальном — термопрофиле печи. Тогда я впервые осознал, что трёхмерный контроль это не про картинку, а про взаимосвязи.
На сайте https://www.gdk-smt.ru мы специально не выпячиваем эту тему, но в разделе сервиса есть нюансы — например, использование 3D-сканеров для анализа паяных соединений. Это та самая 'чёрная работа', которую не покажешь в рекламном ролике, но без неё отличный 3D тест превращается в лотерею.
Кстати, многие до сих пор путают 3D-инспекцию с оптическим контролем. Разница примерно как между рентгеном и фотоаппаратом — первый покажет внутренние дефекты паяной пасты, второй лишь поверхностные огрехи.
Наши автоматические принтеры для паяльной пасты с 2008 года эволюционировали именно под требования 3D-контроля. Не буду скрывать — первые прототипы давали погрешность до 15 микрон, что для современных плат уже неприемлемо.
В 2019-м мы пересобрали систему калибровки — за основу взяли не европейские аналоги, а параметры реальных производств. Получился своеобразный гибрид: японская оптика, немецкая механика и наше ПО, заточенное под 'неидеальные' условия. Это тот случай, когда отличный 3D тест рождается не в лаборатории, а на заводском цеху.
Кстати, о софте — мы специально не используем готовые библиотеки для 3D-анализа. Почему? Потому что типовые алгоритмы не видят специфичные дефекты вроде 'подушек' паяльной пасты на BGA-компонентах. Пришлось писать свои решения, которые теперь стали частью фирменного стиля HTGD.
Самое опасное — когда инженеры видят в 3D-отчёте только цветовые карты. Зелёный — хорошо, красный — плохо. На деле же важно анализировать градиенты — например, плавное изменение высоты паяльной пасты может указывать на износ трафарета.
Однажды мы полгода искали причину 'случайных' дефектов — проблема оказалась в банальной вибрации от кондиционера, которая искажала данные 3D-сканирования. После этого ввели правило: первое, что проверяем при нестабильных тестах — внешние воздействия на оборудование.
Ещё один нюанс — калибровка. Многие забывают, что 3D-сканеры требуют юстировки не реже, чем раз в две недели. У нас для этого есть мобильные службы, но некоторые клиенты экономят... а потом удивляются 'внезапным' погрешностям.
В 2021 году мы столкнулись с аномалией — на платах с мелким шагом 0.3 мм 3D-тест показывал идеальные результаты, а пайка шла с браком. Оказалось, сканер не захватывал зону контакта из-за специфичного угла освещения. Пришлось дорабатывать систему подсветки — теперь это есть в базовой комплектации.
Другой случай — автомобильная электроника, где требуется не просто отличный 3D тест, а стабильность показателей в температурном диапазоне от -40 до +85. Тут пригодился наш опыт с термоциклированием — добавили компенсационные алгоритмы в софт.
Самое сложное — объяснить заказчикам, что 3D-контроль это не панацея. Да, он выявляет 95% дефектов, но оставшиеся 5% — это всегда комбинация факторов. Например, когда паяльная паста меняет вязкость из-за влажности, а 3D-сканер фиксирует уже последствия.
Сейчас мы экспериментируем с ИИ для прогнозирования дефектов по 3D-данным — не для замены оператора, а для подсказок. Система учится замечать аномалии, которые человек может пропустить из-за усталости.
Но есть и фундаментальные ограничения — например, прозрачные компоненты или материалы с низкой отражающей способностью. Тут 3D-тест бессилен, приходится комбинировать методы. Кстати, на https://www.gdk-smt.ru есть технические заметки на эту тему — мы специально публикуем такие 'неудобные' моменты, чтобы клиенты понимали реалии.
Главный вывод за 15 лет работы: отличный 3D тест это не про оборудование, а про систему. Можно купить самый дорогой сканер, но без выверенных процессов он будет выдавать просто красивые картинки. Мы в HTGD прошли этот путь от калибровочных пластин до комплексных решений — и продолжаем учиться на каждом новом проекте.
