Когда речь заходит о приобретении автоматической оптической контрольной установки, многие ошибочно полагают, что главное — найти оборудование с максимальным разрешением камер. На деле же ключевой момент — как эта система впишется в существующую линию и справится с реальными дефектами, вроде микротрещин в BGA или непропаев под компонентами с малым шагом. У нас в цеху до сих пор пылится одна немецкая AOI, купленная ?по спецификациям? — её ПО так и не научилось адекватно отличать тени от истинных дефектов на платах с низкостоящими компонентами.
Современные установки, например те, что поставляет Shenzhen HTGD, давно перешагнули этап гонки за мегапикселями. Важнее — алгоритмы анализа и адаптивность к изменению освещения. Помню, как на тестовом прогоне китайская AOI от HTGD с камерами 5 Мп показывала более стабильные результаты, чем японский аналог с 12 Мп — за счёт динамической подстройки под фоновые шумы.
Особенно критичен выбор освещения: кольцевое, тёмное поле, составное. Для контроля паяльной пасты после принтера HTGD мы используем комбинированную подсветку — она вытягивает контуры даже на матовых поверхностях. Кстати, именно после интеграции их принтеров в 2018 году мы стали рассматривать и их AOI — оказалось, что синхронизация данных между оборудованием одной марки сокращает ложные срабатывания на 30%.
Не стоит недооценивать и ПО: если для обучения дефектов требуется инженер с опытом программирования — это провал. В HTGD сделали упор на полуавтоматическое обучение через 20-30 эталонных плат, хотя для сложных случаев всё равно нужна ручная калибровка зон.
Самая частая ошибка — ставить AOI сразу после пайки. Мы годами доказывали клиентам, что контроль нужен ДО пайки — после нанесения пасты. Автоматический оптический контроль здесь вылавливает до 80% критичных дефектов, экономя время на перепайку. На сайте https://www.gdk-smt.ru есть кейс, где после внедрения AOI в этом месте брак на выходе упал с 7% до 0.8%.
Связка с MES-системой — отдельная головная боль. Многие AOI требуют кастомных драйверов, но у HTGD оказались готовые модули для интеграции с SAP. Правда, пришлось повозиться с настройкой фильтров для ложных ошибок — стандартные шаблоны не учитывали специфику наших RF-плат.
Механические аспекты часто упускают: если конвейерная лента AOI не синхронизирована по высоте с паяльной печью — будут постоянные срывы плат. Мы два месяца исправляли этот косяк на первой установке, пока не заказали переходные модули у того же производителя.
Цена самой установки — лишь 60% расходов. Обучение операторов, ежегодная калибровка, запасные части — например, лампы подсветки в некоторых моделях требуют замены каждые 8000 часов. У HTGD этот показатель лучше — до 15000 часов, но их оригинальные лампы дороже аналогов на 40%.
ROI считают неверно: если AOI обнаруживает дефект стоимостью 2$ на этапе паяльной пасты — это экономит 18$ на последующих этапах ремонта. Но эти расчёты работают только при точности обнаружения выше 98%. Наша статистика по HTGD показывает 99.2% на типовых платах, но на flex-платах падает до 96.7%.
Сервисные контракты — отдельная тема. Китайские производители дают хорошую гарантию, но время реакции сервиса — 72 часа против 24 у европейцев. Для непрерывного производства это критично, приходится держать запасные модули на складе.
Таможенное оформление комплектующих для ремонта — вечная проблема. С 2022 года ждём замену камеры для AOI HTGD 3 месяца против прежних 2 недель. Приходится использовать камеры от сторонних производителей, хотя это сказывается на точности.
Локализация ПО — не просто перевод интерфейса. Алгоритмы должны учитывать кириллические маркировки на платах, что редко тестируется производителями. В HTGD пошли навстречу — добавили распознавание ГОСТ-символов после нашего обращения.
Климатические адаптации: зимой статические разряды выводят из строя сенсоры. Пришлось дополнительно заземлять конвейеры и устанавливать ионизаторы — в стандартной комплектации HTGD этого нет.
Сейчас интерес смещается к гибридным системам — AOI + SPI в одном корпусе. HTGD анонсировали такую модель в 2023, но живых экземпляров ещё не видели. Если реализуют заявленную точность 15 мкм — это перевернёт рынок.
ИИ в анализе изображений пока больше маркетинг. Реальные алгоритмы машинного обучения требуют тысяч размеченных изображений дефектов — где их взять для мелкосерийного производства? HTGD предлагают облачную базу дефектов, но российские предприятия опасаются передавать данные за рубеж.
Мобильность — следующий рубеж. Наша мечта — портативный AOI-сканер для точечного контроля. Пока такие есть только у израильских производителей, но китайцы уже демонстрируют прототипы. Думаю, через пару лет и HTGD представят что-то подобное.
