Когда слышишь про OEM печатную машину для нанесения паяльной пасты, первое, что приходит в голову — это якобы универсальное решение под любой тип производства. Но на практике часто оказывается, что OEM-модели требуют тонкой адаптации, особенно если речь идёт о серийном выпуске плат с мелким шагом компонентов. Многие ошибочно полагают, что достаточно купить оборудование — и процесс наладки пойдёт сам собой. Увы, я не раз сталкивался с ситуациями, когда клиенты экономили на калибровке, а потом месяцами не могли добиться равномерного нанесения пасты на медные контактные площадки.
Возьмём, к примеру, модель HTGD-G5, которую мы тестировали в прошлом году. На бумаге — идеальные характеристики: точность позиционирования ±0,025 мм, скорость до 300 мм/с. Но при работе с BGA-компонентами выяснилось, что система визуализации не всегда корректно распознаёт затемнённые участки трафарета. Пришлось вручную корректировать алгоритмы обработки изображения, иначе паста попадала на маску, а не на контактные площадки.
Кстати, о трафаретах — их толщина в OEM-машинах часто подбирается с запасом, но для плат с шагом 0,3 мм и менее стандартные 100 мкм уже не подходят. Приходится либо заказывать тонкие трафареты у сторонних производителей, либо модифицировать крепления. В HTGD, к их чести, быстро отреагировали и теперь предлагают кастомные держатели толщиной от 60 мкм.
Ещё один момент — чип-компоненты размером 0201. Казалось бы, обычная задача, но если ракель не отбалансирован, паста начинает ?затекать? между контактами. Мы как-то потратили три дня на эксперименты с углом наклона и давлением, пока не подобрали комбинацию 55° и 7,5 Н. Результат — стабильный отпечаток без подтёков.
Первое, что я всегда проверяю — совместимость с существующей линией. Например, у Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd. есть модели с лево- и правосторонней загрузкой, но если конвейер не синхронизирован по скорости, платы начинают наезжать друг на друга. Один раз видел, как на производстве из-за этого испортили партию на 200 плат — все пришлось отправлять на ультразвуковую отмывку.
Второй момент — влажность в цеху. Кажется, мелочь, но если она падает ниже 40%, паста начинает подсыхать на трафарете. Особенно критично для составов с низким содержанием флюса. Мы в таких случаях ставим дополнительные увлажнители, хотя производитель об этом редко упоминает в инструкциях.
И да, не забывайте про вибрацию. Как-то раз поставили машину рядом с отрезным станком — и все параметры точности ?уплыли?. Пришлось делать виброизолирующее основание из гранитных плит. Кстати, у HTGD сейчас появились модели со встроенными демпферами, но они дороже на 15-20%.
В 2019 году мы запускали линию для медицинских датчиков — там требования к чистоте были жёстче, чем в фармацевтике. Брали OEM печатную машину HTGD серии Med с системой HEPA-фильтрации. Оказалось, что их конструкция лучше защищена от пыли, чем у европейских аналогов — все направляющие закрыты кожухами, а сервоприводы вынесены за пределы рабочей зоны.
Другой пример — производство светодиодных матриц. Там нужна была высокая скорость при работе с большими платами (до 510×460 мм). Кастомные решения предлагали срок поставки 4 месяца, а HTGD адаптировали G5 под наши требования за 3 недели — заменили приводы ракеля на более мощные и добавили ИК-подсветку для контроля отпечатка.
Кстати, про контроль — встроенная система AOI у них иногда даёт ложные срабатывания на тёмных подложках. Мы решили это добавлением внешней камеры с поляризационным фильтром, но это уже дополнительные затраты. Впрочем, для большинства задач штатной оптики хватает.
Смазка направляющих — кажется элементарной процедурой, но если использовать неподходящие составы, через полгода появляется люфт. В HTGD рекомендуют литиевую смазку, но мы перешли на синтетическую — она меньше собирает пыль. Раз в месяц чистим и обновляем покрытие, проблем нет уже два года.
Ещё важно следить за износом ракеля. Производитель заявляет ресурс 50 000 циклов, но при работе с абразивными пастами (например, с добавлением серебра) резина стирается быстрее. Мы разработали свой метод контроля — замеряем твёрдость по Шору каждые 10 000 циклов. Как только показатель падает на 5 единиц — меняем, независимо от внешнего вида.
Температура пасты — отдельная тема. В спецификациях пишут диапазон 15-30°C, но мы выяснили, что для вязких составов лучше держать 22-24°C. При 28°C уже начинается расслоение, а при 15°C паста плохо продавливается через апертруры малого диаметра.
Компания Shenzhen HTGD Intelligent Equipment Co., Ltd., начав исследования в 2008 году, сейчас вышла на вполне конкурентный уровень. Их последние модели уже поддерживают протоколы Industry 4.0, что позволяет интегрировать данные с печатных машин в общую систему управления производством. Правда, для этого приходится дорабатывать ПО — штатное иногда ?зависает? при больших потоках данных.
Заметил, что они активно работают над точностью — в новых сериях используют линейные двигатели вместо шаговых, что снижает вибрацию на высоких скоростях. Но при этом растёт энергопотребление — для цехов со слабой электросетью это может стать проблемой.
Интересно, что они переняли европейский подход к сервису — теперь предлагают удалённую диагностику. В прошлом месяце так починили сбой в системе выравнивания плат — специалист из Китая подключился через VPN, обновил прошивку и откалибровал датчики. Мы сэкономили на выезде инженера, хотя изначально скептически относились к такой возможности.
В целом, если раньше OEM оборудование от HTGD рассматривали как бюджетную альтернативу, то сейчас их решения уже конкурируют с корейскими и немецкими моделями среднего класса. Особенно в сегменте гибких производственных линий, где важна быстрая переналадка.
